or or

چگونگی راه اندازی کارخانه تولید اجاق گاز

یدیما - درج رایگان آگهی و تبلیغات در اینترنت

index

فهرست مطالب :
بخش اول
کنترل مواد اولیه
کنترل مراحل ساخت و تولید
کنترل مراحل رنگ آمیزی
کنترل مراحل مونتاژ
آزمایشگاه
بخش دوم
روشهای ساخت و تولید
دستگاه برش برقی
دستگاه نقطه جوش
پرسهای میل لنگی یا ضربه ای
پرسهای هیدرولیک
انواع پمپ هیدرولیک
کمپرسور هوا
پیستولت بادی

1- کنترل مواد اولیه
مواد اولیه مورد نیاز در کارخانه به انبار انتقال داده می شود و در آنجا نگهداری می شود و توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی می شود . در انبار از مواد اولیه وارده از نظر نوع تعداد و قیمت لیست تهیه شده وارد کامپیوتر می شود .
کلا مواد اولیه موجود در انبار به دو دسته تقسیم می شوند :
1-1 مواد اولیه مورد نیاز که توسط خود کارخانه ساخته می شود : این مواد بر حسب نیاز کارخانه ساخته و شرایط استاندارد را دارا می باشد . با وجود اینکه این قطعات توسط خود کارخانه ساخته شده و در ساخت آن واحد کنترل کیفیت نظارت دارد . اما برای اطمینان در کیفیت بهتر و بالاتر دوباره کنترل کیفیت می شود این قطعات عبارتند از :
1-1-1 لولا : لولا در درب اجاقها استفاده می شود . این قطعه توسط مهندسین کارخانه طراحی شده و با توه به فرمولهای مقاومت مصالح بر حسب نیروی کشش که باید داشته باشد (تحمل کند) ساخته می شود .
ویژگیهای لولا از نظر کیفیت : ورق استفاده شده در ساخت آن بر طبق استاندارد باید ورقی به ضخامت 1mm به بالا باشد تا استحکام کافی را داشته باشد . و همچنین ویژگیهای یک ورق خوب و سالم را داشته باشد .
متر لولا باید بر حسب مورد استفاده لولا انتخاب شده و کشش و تحمل لازم را داشته باشد .
1-1-2 لوله ها : به دو دسته لوله اصلی و فرعی تقسیم می شوند .
لوله اصلی : لوله ای است که شیرها روی آن بسته می شوند . این لوله ها از نظر استاندارد باید شرایط زیر را دارا باشند : لوله اصلی انشعاب دهنده باید حتماً از نوع فولادی سخت باشند .
لوله فرعی : لوله ای که به انتهای شیر بسته می شود . لوله های فرعی می توانند از نوع سخت نیمه سخت فولادی مسی و یا آلومینیومی باشند . لوله های فولادی می توانند از نوع درزدار و یا بدون درز بوده و حداقل ضخامت آنها نباید از 2.1 میلیمتر کمتر باشد و لازم است جنس آنها ضد زنگ و یا دارای پوشش از مواد زنگ نزن و مقاوم در برابر حرارت باشد . لوله هایی که شیر و سر شیلنگی فقط به وسیله بست و اتصالات غیر دنده پیچ بر روی آنها سوار می شود تا ضخامت 1.4 میلیمتر نیز قابل قبول است . لوله های فولادی که به عنوان لوله اصلی برای انشعاب لوله های گاز مشعل ها به کار می رود باید دارای ضخامت کافی باشد تا بتوان حداقل دنده برای اتصال شیر پیلوت و لولهای انشعاب و غیره در آنها ایجاد نمود . در صورتی که ضخامت لوله برای ایجاد تعداد دنده های لازم کافی نباشد به طرق دیگری از قبیل اتصال مهره و امثال ان تعداد دنده لازم برای اتصال ایجاد گردد . همچنین در صورت استفاده از لولهای آلومینیومی نیمه سخت این لوله ها نباید در معرض تماس با مواد خورنده و یا ریزش مکرر مایعات صدمات فیزیکی قرار داشته و یا بوسیله پوشش مناسب در مقابل مواد خورنده محافظت شوند .
لولهای موجود در شرکت لوله کنار 3 شعله 2 . 2.5 لوله وسط 3 شعله 2.5 لوله کنار 5 شعله 2 و 2.5 لوله راست و لوله چپ 5 شعله 2 و 2.5 لوله کنار و چپ راست 5 شعله همکف 2و 2.5 …..
کنترل کیفیت لوله ها ک 1- از نظر جنس ضخامت ، قطر و پوش (رنگ کوره ای ، آبکاری ) از لوله های سنگین باید استفاده شود . 2- از نظر عدم نشتی بعد از بستن شیرها که به ترتیب زیر می باشد :
بعد از ساخت لوله اصلی و تایید کیفیت آن شیرها که قبلا از نظر نشتی تست شده اند روی آن بسته شده و سر لوله را که باز می باشد به شیلنگ گاز وصل می کنند و لوله را در وان آب قرار می دهند . در این قسمت هم لوله از نظر نشتی تست می شود و هم شیرها (در صورت نشتی داشتن ، حبابهای گاز ؟سطح آب می آیند ) و در آخر هم که لوله های فرعی به شیر و لوله اصلی بسته می شوند و سر شعله نیز بسته شده اند تست نشت گاز با اتصال شیلنگ گاز به لوله اصلی لوله های فرعی نیز همزمان با شیرها و لوله اصلی تست می شوند بنابراین تست لوله ها در چند مرحله برای اطمینان بیشتر در کنترل کیفیت صورت می گیرد .
1-2 مواد اولیه که از شرکت ها و کارخانجات دیگر خریداری می شوند .
این مواد به دو دسته مواد اولیه شیمیایی و غیر فعال شیمیایی تقسیم می شوند .
چگونگی خرید و نحوه سفارش مواد اولیه : مواد اولیه با توجه به مقدار مصرفی و تعداد تولید (مقدار روزانه ، ماهانه که در خط و تولید و مونتاژ مصرف می شوند ) این مواد توسط مسئولین هر قسمت به انبار سفارش داده شده و انبار لیست سفارش را به مدیر تدارکات تحویل می دهد تا مواد لازم خریداری شوند . سفارش مواد اولیه باید به موقع قبل از اتمام مواد قبلی صورت بگیرد در غیر این صورت کنترل کیفیت به موقع و به خوبی انجام نمی گیرد .
خریداری باید به دو صورت انجام پذیرد :
1- مواد اولیه ای که برای اولین بار از یک شرکت سفارش داده می شود : باید چند نمونه از محصولات آن توسط واحد کنترل کیفیت از نظر استاندارد و سایر ویژگیها آزمایش شود و بعد خریداری صورت بگیرد .
1- مواد اولیه ای که به صورت مداوم از یک شرکت خریداری می شود .
مواد اولیه خریداری شده قبل از بارگیری باید توسط واحد کنترل کیفیت تایید شده و بعد تخلیه صورت بگیرد . مواد اولیه با توجه به شرایطی که کارخانه سازنده آن سفارش کرده باید در انبار نگهداری شود تا از کیفیت آن کاسته نشود .
1-2-1 مواد اولیه شیمیایی
مواد اولیه شیمیایی اغلب موادی هستند که در واحد نقاشی و بر حسب نیاز در سایر قسمتهای کارخانه مورد استفاده قرار میگرند . این مواد توسط واحد شیمی سفارش و کنترل می گردند و فرم مربوط به آن توسط این قسمت پر می شود .
این مواد عبارتند از : رنگ کوره ای ، رنگ روغنی ، رنگ فوری و …
کنترل کیفیت : از آنجاییکه هدف هر واحد تخصصی ایجاد شرایط بهینه کار و بهره وری بیشتر می باشد . واحد شیمی نیز به دنبال تهیه مواد با بهترین کیفیت و مناسب ترین قیمت می باشد . ضمن اینکه شرایط انجام کار متناسب با نوع امکانات تغییر می کند . بدین لحاظ ضمن ارتباط با شرکتهای مختلف و استفاده از تجربیات آنها در بهینه کردن خط نمونه های مواد چربی گیر و فسفات را گرفته و در حد آزمایشگاهی آزمونهای لازم را انجام می دهد . یعنی دقیقاً شرایط عینی و واقعی در مقیاس آزمایشگاهی پیاده می شود و در صورت تایید اقدام به خرید صورت می گیرد . ضمن اینکه بعد از خریداری مواد مذکور شرایط انبارداری مواد که توسط سازنده توصیه می گردد نیز مرتبا کنترل می گردد .
نظیر کارهایی که به هنگام خریداری نمونه های مواد شیمیایی انجام می شود برای رنگ نیز کلیه آزمایشات استاندارد رنگ (سنجش ویسکوزیته ، سختی و …) و نیز آزمایشات استاندارد بر فیلم رنگ ( ضخامت لایه رنگ ، براقیت ، خش ، خمش و ضربه و … ) انجام می گیرد و در صورت تایید خریداری می شود .
بخشی از قطعات اجاق گاز بواسطه اینکه درمعرض حرارت می باشند (از جمله صفحه رویه ، شبکه ها و…) دارای پوشش لعاب می باشند و از آنجائیکه مقرواحد لعاب در شرکت مستقر نمی باشد این کار توسط شرکت دیگر انجام شده و توسط واحد شیمی کنترل و بازرسی می شود .
1-2-2 مواد اولیه غیر شیمیایی
1-2-2-1 مواد اولیه ای که به صورت مستقیم در تولید استفاده می شوند .
1-2-2-2 مواد اولیه ای که به صورت غیر مستقیم در تولید استفاده می شوند (یا در محصول)
1-2-2-1 این مواد به ترتیب زیر می باشند .
1- انواع ورق با ضخامت های متفاوت مانند ورق 3,2.5,1.5,80,75,70,60,50 ورقها بر حسب مقدار کشش و مقاومت آنها خریداری می شوند . بسته به اینکه ورقها از کجا خریداری می شوند و چه سابقه ای دارند کنترل کیفیت آنها صورت می گیرد . کنترل کیفیت ورقها از نظر خش نداشتن ، یکنواخت بودن ، صاف و سالم بودن (چروک نداشتن ) سیاه نبودن (به خاطر حرارت زیاد بعضی قسمت ها تغییر رنگ داده کدرتر از سایر قسمتها است و به اصطلاح سوخته شده ) سوراخ نداشتن ، زنگ تر ده بودن ، بریده بریده نبودن لبه های آن .
ورقها نباید سرکجی داشته باشند یعنی کاملا مستطیل باشند برای کنترل ورقها از نظر سرکجی می توان از گونیا برای گوشه های آن استفاده نمود .
مقدار کشش ورق باید بر حسب مورد استفاده (پرسکاری ، خمکاری و …) و ابعاد ورق باید به گونه ای سفارش داده که حداقل ضایعات را داشته باشد . ورقها از دو کارخانه ذوب آهن اصفهان و اوکراین خریداری می شود . ورقهایی که از ذوب آهن اصفهان خریداری می شود چرب و مقاومت آنها بیشتر است و با توجه به سابقه آن سرکجی کمتری دارد از این ورق برای پرسکاری استفاده می شود . ورقهای ساخت اوکراین اصلا ضایعات ندارند و ابعاد آنها کاملا استفاده می شود این ورقها خشک بوده و چون مقاومت کمتری دارند در خمکاری استفاده می شوند . ورقها قبل از وارد شدن به خطر باید توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی شوند .
مشخصات ورق از نظر استاندارد : ضخامت ورقهای آهن و اجزای فولادی اسکلت اجاق باید حداقل 5/0 میلی متر باشد (در صورتیکه لعاب نداشته باشد ) هر گاه ورقهای اجزاء اجاق از فلز یا آلیاژهای ضد زنگ ساخته و یا از ورقهای آهنی لعاب داده شده باشند به نحوی که دوام و مقاومت آنها به پایه ورق فولادی mm5/0 رسیده باشد منظور فوق تامین خواهد شد .
2- انواع سرشعله : سرشعله چدنی بر حسب قطر سوراخ وسط 20 , 15,5 , 16 cm از نظر کنترل کیفیت باید دارای شرایط زیر باشند : پلیسه نداشتن ، بند نبودن ممک هاشکسته نبودن ممک هاو نداشتن ماسه داخل ممک ها و خود چدنی و خراب نبودن رزوه ها ، سر شعله آلومینیوم دایکاست و کف پر و سر شعله برنجی حلقه ای متوسط و بزرگ تمام سر شعله ها باید به گونه ای رزوه شده باشند که کاملا منطبق بر لوله های فرعی باشند و خوب بسته شوند سر شعله ها از نظر رزوه داشتن و خراب نبودن رزوه حائز اهمیت می باشند .
شرایط از نظر استاندارد : فلزاتی که در ساختمان بدنه اصلی مشعل و همچنین قسمتهای مختلف آن از قبیل سر مخلوط کننده لوله مخلوط کننده و شعله پخش کن بکار می روند باید محکم و با دوام بوده و نقطه ذوبشان از 510C سانتیگراد کمتر نباشد . سوراخهای شعله پخش کن باید توسط ماشین و با اندازه های معین ساخته شود .
هر یک از مشعلهای فوقانی باید حداکثر با اختلاف mm3 با سوراخ وسط بشقاب زیر خود هم مرکز باشند .
3- انواع پولکی (لعابی ، فلزی ، پلاستیکی ) : کنترل آن از نظر رنگ لعاب کم و زیاد نبودن رنگ و ترک نخوردن صورت می گیرد .
4- انواع زیر شعله (معمولی ، لعابی ، شومینه کوچک و بزرگ ) : این هم از نظر لعاب کنترلمی گردد .
5- انواع شیشه : شیشه ها از نظر کنترل کیفیت باید دارای شرایط زیر باشند .
شفاف ، براق و یکنواخت باشند . شکستگی و پریدگی نداشته باشند و دو رنگ استفاده شده در آن از هم تفکیک شده باشند و پاشیدگی رنگ نداشته باشد .
6- انواع سرکلید : باید بر شیر مربوطه منطبق باشد و سالم باشد .
7- انواع شبکه : شبکه ها به خاطر استفاده شدن در روی صفحه رویی اجاق گاز باید رنگ لعاب بخورند تا در اثر حرارت و شستن آسیب نبینند از نظر استاندارد باید شبکه ها تعادل لازم و کافی را جهت نگهداشتن ظرف روی اجاق را داشته و حداکثر لقی مجاز آن mm 3 باشد . طرح شبکه های روی مشعلها باید به طریقی باشد که نتوان آنها را به جای یکدیگر در محل نادرست کرد و یا در صورتی که چنین عملی امکان داشته باشد عمل احتراق باید در حالات مختلف آن بدون عیب و نقص انجام گیرد . ساختمان شبکه ها باید طوری باشد که در جای خود تعرش و تغییر وضعیت افقی بیش از 3mm نداشته باشد و به علاوه شاخه های شبکه های روی مشعلها باید به نحوی باشد که بتوان ظرفی با قطر حداقل 6cm را در وسط شبکه قرار داد .
8- انواع شیر گاز : شیرهای مورد استفاده از کارخانجات ایران و پارس خریداری می شوند . شیرها از نظر موارد زیر کنترل می شوند عدم نشتی ، گریپاژ ، آچار خور ، پیچ تنظیم کننده ، رزوه ، پیچ اتصال و لقی بین دو قطعه متصل شده و باز و بسته شدن و هرز نبودن . تست عدم نشتی به این صورت می باشد که شیلنگ گاز به آن وصل شده و در حالات مختلف بسته ، ماکس هم و در داخل وان آب تست می شود .
شرایط استاندارد : زاویه چرخانیدن دسته شیر برای روشن کردن مشعل باید در تمام شیرهایی که برای مشعلهای فوقانی یک اجاق گاز نصب می گردند مساوی و یکسان باشد . و شیر مشعل نباید با کمتر از 2 عمل (فشار دادن و سپس چرخانیدن باز شود ولی با فقط یک عمل بسته شود .
9- انواع چپقی : چپقی نیز از نظر شکستگی رزوه و سایر موارد و عدم نشتی مانند نشتی شیر تست می شود .
10- انواع بر چسب : بر چسب ایمنی که روی آن نحوه استفاده و موارد ایمنی توسط مدیر کنترل کیفیت تنظیم شده برای تمام اجاق گازها نصب می شود .
11- انواع شلف 12 – انواع غلطک
13- انواع پیچ خودکار : پیچی که ته آن به صورت مخروطی باشد . در پیچها باید کاملا رزوه باشند آچار خور داشته باشند و جنس پیچ ها شکننده نباشد و با توجه به نوع مصرف سخت کاری شده باشند هرز نباشند و شکستگی نداشته باشند .
14- انواع واشر : پلاستیکی ، پولکی ، هوا ، فنری و بر حسب قطر آن تخت 6.4 ، 8 .
15- انواع میخ پرچ 16- انواع فنر : ولوم ، بلند ، چپ و راست .
17- انواع کلاف چوبی 18- انواع پایه پلاستیکی
1-2-2-2 این مواد و وسایل عبارتند از :
انواع مته بر حسب قطر سوراخ و جنس قطعه سوراخ شده مانند مته الماسه 8 ، 7.5 ، 7، 6، 5 ، ….
پیستولت بادی ، آچار بادی ، دریل و سنگ زن بادی و برقی و روغن مخصوص روغنکاری ماشین آلات . سمباده ، سیم جوش ، پودر جدا کننده و …. برای کنترل کیفیت این مواد و وسایل از افرادی که از آنها استفاده می کنند کمک گرفته شده و توسط واحد کنترل کیفیت تایید شده و بعد خریداری صورت می گیرد .
تقریبا در حدود 40 درصد کنترل کیفیت باید در قسمت مواد اولیه صورت بگیرد .
2- کنترل مراحل ساخت و تولید کابین اجاق گاز
کنترل مراحل ساخت به دو صورت انجام می گیرد : کنترل در زمان تولید – کنترل محصول تولید شده
ماده اولیه مورد استفاده در قسمت ساخت ، تولید ورق سیاه تاب می باشد که بر حسب مورد استفاده ضخامت معین دارد .
ورقهای به ضخامت 0/75mm به ابعاد 1*2m برش می خورند و از این ورقها در ساخت قاب جلو و پشت و صفحه رویی استفاده می شود . ورقهای به ضخامت 5/0 به ابعاد 85*150cm می باشند و از این ورقها برای ساخت بدنه و سایر قسمتهای اجاق گاز استفاده می شود چون این ورقها مقاومت کمتری در مقایسه با ورقهای 0/75 دارند و در صورت پرس شدن تاب بر می دارند از آنها در خمکاری استفاده می شود . ورقها قبل از استفاده در خط توسط واحد کنترل کیفیت کنترل شده و بعد استفاده می شود . در حین انجام مراحل ساخت هر قطعه واحد کنترل کیفیت روی آن نظارت داشته تا ساخت آن به صورت مطلوب باشد .
مواردی که در هنگام ساخت باید کنترل شود :
1- در هنگام برش ورقها برای ساخت هر قطعه برش آن باید دقیق باشد ، سرکجی نداشته باشد و اندازه بریده شده با اندازه مطلوب منطبق باشد چون در بعضی قسمتها حتی 1 یا 2mm باعث بر هم خوردن تعادل کابین می شود .
4- در هنگام سوراخکاری با پرس نباید ورق پاره شود و یا زیا د در ورق فرو رفته شده باشد و اندازه آن دقیق باشد (این عمل در صورت زیاد بودن فشار پرس و یا تنظیم نبودن قرار آن بوجود می آید .
3- اندازه های خط کشی شده برای خمکاری باید دقیق باشند .
4- در هنگام فرم دادن ورق به وسیله پرس مثلا صفحه رویی اجاق گاز ورق نباید گوشه های آن پاره شده و یا لبه های آن چروک و جمع شده باشد و قرار آن باید تنظیم باشد .
5- در هنگام جوش نقطه ای قطعات به هم از شابلون استفاده می شود (شابلون قطعه ای است که به منظور خاص با اندازه مشخص ساخته می شود ) در صورت تنظیم نبودن آمپراژ سنبه بالا و پایین نقطه جوش در ورق فرو رفته و بعد از رنگ روی بدنه کاملا مشخص می شود .
6- جوشکاری با گاز باید به صورت یکنواخت و با استحکام زیاد انجام بگیرد .
شرایط استاندارد : اجزاء و مصالحی که در ساختمان اجاق بکار می رود باید کاملا غیر مستعمل باشد ساخت و سوار کردن اجزاء مختلف باید با موازین ایمنی استحکام و دوام وفق دهد ، ساخت و سوار کردن اجزاء مختلف باید با رعایت نکات فنی و دقت انجام گیرد و دقت شود که پیچ و مهره ها و سایر اجزاء کاملا محکم بسته و سوار شوند و همچنین لبه های خارجیدستگاه که با دست تماس حاصل نمی نمایند باید کاملا صاف و غیر برنده باشند مواد بکار رفته در ساختمان اجاق گاز باید با درجه حرارتهایی که هنگام کار اجاق گاز در معرض آن قرار می گیرند مناسب باشد .
طرح و ساخت این گونه اجاق ها به طریقی باید باشد که اگر باری معادل 136kg بدون ضربه به مدت 5min بر روی سطح فوقانی آن در وسط فاصله بین جلو و عقب و یا دو پهلوی دستگاه وارد آید معایب زیر در آن بوجود نیاید :
الف – شکستگی یا ضایعه دائمی در هر یک از قسمتهای اجاق
ب – حداکثر تغییر شکل دائمی بیش از mm 5/0 نباشد .
مراحل ساخت کابین اجاق گاز :
مراحل ساخت صفحه رویی :
برش پرس 75 برای سوراخ وسط پرس 300 برای فرم دادن ، پرس 100 برای 4 سوراخ کنار ، پرس 15 برای سوراخهای گوشه ، پرس 6 تن برای زدن گوشه های زائد .
مراحل ساخت قاب جلو :
برش ، پرس 300 ، پرس 15
مراحل ساخت قابل پشت
برش – پرس 150
مراحل ساخت درب
برش ، پرش ، پرس ، خم کن ، نقطه جوش ، جوش کاربید .
مراحل ساخت نما کشو
پرس 150 ، پرس ، (گوشه زنی ) جوشکاری تویی سنگ زدن، جوش لولا
مراحل ساخت بدنه پرس :
برش ، پرس 150 ، نقطه جوش ، نقطه جوش .
مراحل ساخت سقف :
برش ، خط کش ، خم کن
مراحل ساخت تویی :
برش ، پرس ، خم کن ، نقطه جوش ، جوش کاربید .
مراحل ساخت سقف 2001 جیوه ای : برش ، پرس 15 ، خم کن
مراحل ساخت بدنه 2005 و 2100 برش ، پرس 15 ، خم کن
مراحل ساخت پشتی : برش ، خم کن
مراحل ساخت طبقه : برش ، خم کن
مراحل ساخت کف ، برش ، خط کشی ، خم کن
ذره کار کنترل کیفیت در قسمت ساخت باید در ابتدا که برش ورقها است و در انتهای کار که جوش قطعات به هم می باشد در نظر گرفته شود . مرحله ای که بدنه ها و سقف و کفی و تیره پشت و طبقه و تویی با جوش نقطه ای به هم جوش می خورند باید کاملا دقیق و با استفاده از شابلون مخصوص انجام بگیرد و مرحله بعد که درب ها به آن با جوش گاز متصل می شوند یک فاصله دلقی مجاز در حد 2mm باید بین دو درب باشد و از طرفی دربها از دو طرف از بدنه بیرون زده گی نداشته باشند . تویی به سقف جوش داده نشود . در خمکاری دربها دقت شود تا درز آن باز نماند . برای غلطک های درب مدل جیوه ای قرار تنظیم و شابلون تهیه شود تا دو غلطک بالا و پایین نسبت به هم نباشند و در یک راستا قرار گیرند .
کابینها قبل از ورود به قسمت نقاشی و در مرحله آخر ساخت باید کاملا بازرسی و کنترل شوند .
مراحل ساخت لوله ها :
لوله اصلی : طول لوله برای اجاق 3 شعله 1m و برای اجاق 5 شعله 115cm می باشد . لوله اصلی ابتدای کار توسط دستگاه رزوه برقی به فاصله 2cm تا 1.5 رزوه می شود و بعد با زاویه 90 خم می شود (خم کن دستی ) و با پرس 40 یا 70 تن به فواصل معین از هم سوراخ زده می شود (سوراخها باید عمق یکنواخت و مشخص در لوله داشته باشند ) بعد از عمل سوراخ زنی انتهای لوله پخ زده می شود (با پرس 15 تن) بعد روی آن جوشکاری گاز داده می شود تا نشتی آن گرفته شود . سوراخهای روی لوله توسط دستگاه رزوه برقی ، رزوه شده به گونه ای که شیرها کاملا روی آنها بسته شود ( با در نظر گرفتن ضخامت رنگ لوله ) بستها جهت تثبیت و نگهداشتن لوله روی سقف اجاق گاز با جوشکاری گاز به لوله جوش می خورند .
لوله فرعی : ابتدا لوله با پرس ، تن با قالب برش به اندازه مطلوب (لوله چپ ، راست ، وسط ، کنار) برش داده می شود بعد توسط دستگاه خم کاری هیدرولیکی به اندازه 90 خم شده (سوراخهای کوچکی روی آن برای هواکش تعبیه شده ) بعد ونتوری با پرس ، تن در سر لوله زده می شود (با زدن ونتوری ابتدای لوله تنگ و انتهای آن باز شده این باعث سرعت دادن به گاز با کشیدن هوا به داخل لوله با استفاده از سوراخهای ونتوری می شود ) در انتهانافیه که صفحه گرد کوچکی که وسط آن به اندازه قطر لوله سوراخ شده به کمک نقطه جوش برای تکان نخوردن لوله زیر صفحه اصلی به سر دیگر لوله زده می شود .
لوله ها بعد از قسمت ساخت و رنگ کاری برای بستن روی اجاق به قسمت مونتاژ می روند .
شرایط استاندارد : به منظور پاک کردن تراشه و پلیسه های سر لوله های سخت و نیمه سخت باید دو طرف آنها به دقت برنز زده شود لوله های انتقال گاز باید به طریقی خم شوند که سطح مقطع لوله در محل خم شدن نقصان قابل ملاحظه ای پیدا نکند (حداکثر %10 قطر خارجی یعنی 2mm) و هیچگونه نقصی در اثر عمل خم کردن متوجه آن نشود و نیز باید در صورت لزوم توسط عملیات حرارتی خستگیهای موجود در آن نقاط بر طرف گردد و بالاخره باید پوسته های ایجاد شده در داخل لوله کاملا پاک گردد . در مورد لوله های درز دار خط جوش باید در یکی از سطوح جانبی خم قرار گیرد . ابتدای سر لوله اصلی انتقال گاز که معمولا سر شیلنگی به آن وصل می شود باید طبق استاندارد ملی شماره 1798 دنده پیچ مخروطی لوله ها دنده شده و خارج از بدنه اجاق گاز قرار گیرد (این شرط شامل سرشیلنگ هایی که با وسائل اتصال غیر دنده پیچ به لوله اصلی متصل می گردند نمی شوند .
تقریبا حدود درصد کنترل کیفیت باید در قسمت ساخت انجام بگیرد .
3- کنترل مراحل نقاش و رنگ آمیزی کابین و قطعات
کابینها بعد از کنترل در قسمت ساخت و بعد از مرحله جوشکاری با گاز در انتهای خط وارد نقاشخانه می شوند . قبل از رنگ آمیزی کابین و قطعات وارد قسمت شستشو می شوند .
پس از آنکه کابین مراحل ساخت را طی نمود و از لحاظ کیفیت مورد تایید واقع شود . جهت انجام مراحل زیر سازی و رنگ آمیزی به قسمت شستشو و نقاشخانه می آید . روال انجام کار در این مرحله چنین است نخست کابین یا قطعات مورد بازرسی واقع می شود تا اگر دارای نقاطی زنگ زده است عمل زنگ زدائی انجام گیرد . پس از زنگ زدائی در قسمت شستشو مراحل چربی گیری و فسفات انجام میگرد . این مراحل به صورت غوطه وری (DIP) انجام می گیرد . هنگام بیرون آوردن کابین و قطعات از داخل وانهای شستشو باید دقت شود و این کار به آرامی صورت بگیرد تا فشار آب باعث فرو رفتگی و شکم دادن طبقه ها سقف و کفی نشود .
از آنجائیکه ورقهای فلزی به هنگام عملیات نورد در کارخانجات آغشته به مواد چربی (انواع و اغلب روغنهای با فرمولهای سنگین ) می شود تا در هنگام حمل و تا زمان مصرف دچار خوردگی و اکسید نشوند و از سویی این لایه چربی مانع چسبندگی کامل رنگ می گردد پس لازم است این لایه چربی از سطح قطعه پاک گردد . اولین مرحله شستشو چربی گیری است . این کار توسط مواد قلیایی (با درصدی از شوینده های معمولی یا Detergent) انجام می گیرد . پس از انجام چربی گیری آبکشی صورت می گیرد تا سطح قطعه از مواد قلیایی کاملا تمیز شده و آماده ورود به محیط اسیدی شود (اگر آبکشی به صورت کامل و مطلوب صورت نگیرد در نتیجه مخلوط شدن مواد چربی گیری و فسفات لایه ای از نمک در سطح قطعه تشکیل می گردد علاوه بر این که مواد فسفات نیز خنثی خواهد شد ) مرحله بعد انجام فسفات است . فسفات ترکیبی است اسیدی (بر پایه اسید فسفریک) که می تواند یکی از دو نوع فسفات آهن یا فسفات روی باشد . هدف از این مرحله ایجاد سطحی زبر و متخلخل است تا چسبندگی رنگ بیشتر گردد .پس از انجام این مرحله مجددا آبکشی صورت می گیرد تا مواد فسفات باقیمانده از سطح قطعه پاک گردد .
پس از این مرحله کوره خشک کن سطح قطعه را کاملا خشک کرده وآماده رنگ آمیزی می کند . از آنجائیکه مواد چربی گیر و فسفاته در غلظت معین و دمای معین و زمان غوطه وری معین عمل چربی گیر و ایجاد لایه فسفات را انجام می دهند . لازم است مرتبا این شرایط جهت انجام بهینه کارها کنترل می گردد یعنی پس از شارژ وانها با رعایت غلظتی که سازنده توصیه می نماید و در حین انجام کارها نمونه برداری از وان چربی گیر و فسفات صورت می گیرد .
نمونه ها به وسیله انجام نیتراسیون (از نوع خنثی شدن ) آزمایش می شوند و در صورتی که از غلظت معین کمتر شده بودن متناسب با حجم وانها و متناسب با میزان کاهش مجدداً شارژ می شوند . ضمن اینکه دمای محلولها و زمان غوطه وری کنترل می گردد . وان آبکش اول (پس از چربی گیر نقش مهمی در کیفیت خوب عمل شستشو ایفا می کند .پس کنترل PH این وان (ثابت نگه داشتن آن در محیط خنثی ph=7 ) انجام می گیرد .
ضمن اینکه لایه ضخیم تر فسفات آهن منوط به ثابت ماندن PH محلول در حد (PH=2-3) است که این مهم نیز توسط تنظیم کننده PH و اضافه کردن در حد لزوم انجام می گیرد . پس از طی مراحل مختلف زیر سازی قطعات کنترل می شوند تا احیاناً از رنگ آمیزی قطعاتی که چربی گیری شده است یا فسفات نگرفته است یا دچار زنگ زدگی است و … جلوگیری کرده که عموما در شرایطی که کنترلهای صحیح و کامل بر محلولهای وانها صورت گیرد نیاز به کنترل نهایی نمی باشد و این بخش از کار انجام نخواهد گرفت .
پس از اینکه زیر سازی انجام گرفت . کابینها و نیز قطعات وارد نقاشخانه می گردد تا رنگ آمیزی شوند ، (هر نوع رنگ کوره ای دارای شرایطی که کارخانه سازنده توصیه می کند می باشد به عنوان مثال :ویسکوزیته معین فشار باد معین ، ضخامت فیلم رنگ ، دما و زمان پخت ، میزان مصرف رنگ و … همگی طی آزمونهای مختلف توسط دستگاهها و تجهیزات اندازه گیری و کنترل می گردد . نحوه کنترل ها بدین گونه است هنگام رقیق کردن رنگ با حلال بخش وسیکوزیته کنترل ضخامت رنگ پس از پخت و در نهایت کنترل میزان مصرف رنگ ضمن اینکه تست خراش (salt spray) ها از چند گاهی انجام می گیرد (به منظور حصول اطمینان از کیفیت رنگ دوام و ماندگاری فیلم رنگ )
برای رنگ آمیزی قطعات و کابین از رنگ مایع استفاده می شود عمل رنگ آمیزی در اطاقک هایی که از سه دیوار کنار آن آبشار عبور داده می شود توسط پیستولت بادی انجام می شود . بدین نحوه که با انحلال واتر واش با غلظت معین و متناسب با حجم آبشار ذرات رنگ معلق در فضای کابین به صورت لخته جمع آوری شده و پس از طی مراحل آب گیری و رقیق کردن با حلال مجددا بازیافت شده و به عنوان رنگ درجه دوم استفاده می شود (مثلا در رنگ آمیزی لوله های فرعی یا داخل کابین و… ) بعد رنگ آمیزی کابین و قطعات به داخل کوره رفته و به دمت 20min در دمای 140 درجه سانتیگراد پخته می شود . کوره به گونه ای است که از چهار طرف حرارت به صورت یکنواخت به کابین داده می شود و این به پخت همزمان و یکنواخت تمام قسمتها کمک می کند . بعد از خارج شدن از کوره کابینها برای کنترل کیفیت رنگ آمیزی از قبیل یکنواخت بودن رنگ تغییر ندادن رنگ ، رنگ خوردن تمام قسمت ها (پاک نشدن رنگ با دست کشیدن جمع نشدن به صورت قطره قطره) و در صورت تایید مهر کنترل کیفیت زده شده و به خط مونتاژ می روند و گونه به قسمت رنگ برگشت می خورند .
رنگهای مایع دارای معایب فراوان می باشند مانند : رنگ مایع قبل از استفاده باید با حلالی رقیق شود که این حلال هم گران است و هم خطرناک و آتش زا (در صورتی که هیچ تاثیری روی رنگ ندارد و بعد از رنگ آمیزی تبخیر می شود ) و دیگر اینکه کوره های پخت رنگ باید دمای ثابت جهت پخت خوب و مناسب داشته باشند . کوره ها از جنس stainless steel باید باشند تا بخار آب موجود در فضا باعث زنگ زدگی آنها نگردد و خلاصه اینکه مجموعه عوامل فوق و نیز عوامل دیگر باعث شد تا محققان به دنبال رنگی ارزانتر با همان براقیت پوشش و شیرهای رنگ مایع باشند که در عین حال دارای یک دامنه پخت باشد و مهم تر از همه اینکه نیاز به حلال نداشته باشد . بنابراین تحقیقات منجر به پیدا کردن و کشف رنگهای پودری گردید . اساس رنگ های پودری با وارد شدن ذرات رنگ در یک میدان الکتریکی است ؟ این نحو که رنگ از یک مخزن به کمک پمپ وارد شیلنگ می شود و سپس وارد میدان الکتریکی در حد هزار ولت می شود و پس از بار دار شدن (بار منفی) به سطح قطعه که به زمین متصل است و بار مثبت دارد می چسبد و به این ترتیب پوششی کاملا یکنواخت در تمام سطح بوجود می آید . این رنگ فقط مخصوص فلزات نیست بلکه قطعاتی نظیر چوب سنگ و شیشه را به همین ترتیب می توان رنگ آمیزی کرد . در این نوع رنگ آمیزی می توان با تنظیم شدت جریان و ولتاژ پوش و ضخامت را کنترل نمود . رنگ پودری از لحاظ خواص در مقابل ضربه خراش ، مواد شیمیایی ، رطوبت و سایر عوامل محیطی بسیار مقاوم تر از رنگ مایع است به خصوص اینکه با رنگ پودری می توان تا ضخامت 200m را بوجود آورد که در رنگ مایع اصلا ممکن نمی باشد . مزیت بسیار برجسته رنگ پودری پوشاندن نقاط نوک تیز و برجسته داخل اجسام استوانه ای و تو خالی است . مزیت دیگر این نوع رنگ درجه حرارت پخت است که اصلا دمای ثابتی نیست و بلکه طیف دمای پخت را می توان در نظر گرفت که تنها مدت زمان پخت تغییر می کند .
منحنی دما – زمان رنگ پودری :
با افزایش دما ، زمان کاهش می یابد و بلعکس
کوره های پخت از هر نوع باشند و برای هر نوع رنگ طراحی شوند سه نقطه متمایز دارند :
Hitap : حرارت قطعه رنگ با هم به پخت می رسند .
Holding توقف در حرارت معین برای پخت کامل
Cooling منطقه سرد شدن (برای شکنندگی رنگ هگام پخت)

4-کنترل مراحل مونتاژ
کابینهای کنترل شده و مهر خورده بعد از رنگ آمیزی به قسمت مونتاژ برده می شود و جهت انجام عملیات مونتاژ در چند خط چیده می شوند ( یک مسئول بر کار هر خط نظارت می کند )
مواد اولیه مورد نیاز در قسمت مونتاژ که قبل از وارد شدن به قسمت مونتاژ توسط واحد کنترل کیفیت کنترل شده اند عبارتند از : کلاف چوبی ، شیشه ، دستگیره ، شبکه ، سرشعله ، زیر شعله ، پولکی ، برچسب ها ، کارت کنترل ، پلاک مشخصات ، ساعت ، کارتن ، پلاستیک و نوار بسته بندی .
4-1- مراحل کاری مونتاژ:
4-1-1 : کابینهای مهر خورده در هر خط برگردانده شده و کلافهای چوبی به قسمت پایین آنها پیچ می شود .
4-1-2 : شیشه های مربوط به هر نوع مدل اجاق گاز روی درب آنها جا زده می شود به طوری که شیشه داخل درب لق نمی زند و کاملا در جای خود محکم و ثابت باشد .
4-1-3 : بالا دربی بالای دربها گذاشته شده و پیچ می شود .
4-1-4: دستگیره ها روی درب پیچ می شوند .
4-1-5 : قاب جلو به قسمت جلو و بالای درب به کابین پیچ می شود .
(برای انداختن طرح شعله ها روی قاب جلو که کلیدها روی آن قرار می گیرند از کلیشه استفاده می شود . کلیشه یک نوع توری ابریشمی می باشد که طرح مورد نظر را روی آن می کشند و قسمتهایی که نباید رنگ بگیرد با لاک میپوشانند و بقیه قسمتها که باید روی کار نقش بگیرند توری می باشد (این توریها ساخت اوکراین می باشد ) طرحهای روی قاب جلو در سه رنگ می باشند که برای هر رنگ از یک کلیشه استفاده می شود )
4-1-6 : تست لوله اصلی شیر : قبل از نصب لوله اصلی شیر تست می شود . تست آن به این صورت است که بعد از بستن شیرها روی لوله اصلی به شیلنگ گاز متصل می شود و داخل وان آب قرار می گرد و در صورت نشتی داشتن لوله مشخص می شود در این قسمت فرم مخصوص به قسمت لوله اصلی شیر توسط واحد کنترل کیفیت تکمیل شده و عیب یابی می شود .
4-1-7 : نصب لوله اصلی شیر به کمک بست های روی آن به سقف کابین پیچ می شوند (نصب لوله اصلی باید به گونه ای باشد که پیچ باز و بستن شیر طوری که سر کلید به راحتی روی آن بسته شود قرار بگیرد . )
4-1-8 : بعد از نصب لوله اصلی شیر ژیگلورها روی شیر بسته می شوند (هر شیر با توجه به مقدار سوخت شهری یا مایع بدون گاز ژیگلور مخصوص به خود را دارد . (ژیگلور 60،70،90)
4-1-9 :نصب صفحه رویی اجاق باید صاف و بدون شیب به وسیله پیچهای محکم کننده صورت گیرد .
4-1-10 : جا زدن لوله های فرعی
4-1-11 : نصب سرشعله ها روی لوله های فرعی
4-1-12 : شبکه ها روی صفحه رویی قرار گرفته لقی و کجی آن گرفته می شود .
4-1-13 : رگلاژ دربها : در صورتی که درب ها با هم موازی نباشند و یا کج باشند تنظیم می شوند .
4-1-14 : قسمت نهایی : در این قسمت لوله های اصلی ، فرعی ، شیرها و چپقی ها و کلا وسایل غریق تست می شوند . چپقی به شیلنگ گاز متصل شده و تمام شعله ها از نظر نشتی تست می شوند .
4-1-15 : سرکلید ها بعد از تست نشتی شیرها و لولها روی شیرها نصب می شود .
4-1-16 : پلاک مشخصات (که روی آن مدل ، شماره سریال ، نوع گاز مصرفی (مایع ، طبیعی ) و سال ساخت قدرت حرارتی مشعلها و این جمله : فاصله افقی لبه های فوقانی اجاق گاز از دیواره های قابل اشتعال 15 سانتی متر باشد نوشته شده است ) پلاک مشخصات به کمک پرچ در پشت اجاق گاز نصب می شود .
4-1-17 : قاب پشت اجاق گاز داخل اجاق قرار داده می شود .
4-1-18 : بر چسب ها در جای خود چسبانیده می شوند .
4-1-19 : داخل اجاق و قسمتهای دیگر به کمک سرهء باد تمیز شده گرد و خاک آن گرفته می شود .
4-1-20 : در صورت کثیف بودن به کمک مایع های تمیز کننده لکه گیری می شود .
4-1-21 : در پایان اجاق تکمیل شده توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی شده و در صورت نداشتن اشکال کارت کنترل کیفیت نهایی روی آن نصب می شود .
4-1-22 : اجاق ها داخل پلاستیک قرارگرفته و با کارتن بسته بندی می شوند .
4-1-23 : هر روز باید از هر خط یک نمونه به آزمایشگاه برده شود و در آنجا تست شود .
شرایط استاندارد : کلید و پیچهای سر صاف باید زنگ نزن باشد و اگر فولادی هستند سطح خارجی پیچ باید دارای پوشش زنگ نزن باشد . در صورتیکه پایه ها جدا شدنی هستند باید در جای خود محکم قرار گیرند و نتوان آنها را به جای یکدیگر به کاربرد . مگر اینکه شکل و اندازه پایه ها به طریقی باشد که سوار کردن آنها در محل نادرست عملی نباشد . وقتی باری معادل kg68 به اضافه آن تستی از وزن که بر پایه وارد می آید به طور عمودی و بدون ضربه روی آن پایه قرار داده شود هیچگونه شکستگی و یا ضایعه در آن پیدا نشود ، قسمت انتهایی پایه ها و قاعده دستگاه که با زمین و یا محل قرار گرفتن دستگاه تماس دارد بایستی فاقد لبه های تیز باشد . پایه ها و قاعده دستگاه باید محکم و مقاوم باشد به نحوی که اگر دستگاه از هر امتداد و در جهت افقی با وارد آوردن فشار کافی به یکی از لبه های فوقانی آن به اندازه 90cm روی یک سطح صاف سیمانی لغزانیده شود . هیچگونه تغییر شکل دائمی یا ضایعه ای در پایه ها یا قاعده دستگاه بوجود نیاید . سوراخهای شعله پخش کن که باید توسط ماشین و به اندازه های معین ساخته شود ، روپوش صفحه فوقانی اجاق باید با تعبیه زبانه و یا به طرق دیگری به ترتیبی طرح شود که از بسته شدن اتفاقی آن در اثر عدم تعادل و امثال آن در موقع کار و حوادث ناشی از کار جلوگیری شود .
عمل سوراخ زنی ژیگلورها باید با دستگاه مخصوص و به دقت انجام بگیرد .
تقریبا حدود 5 درصد کنترل کیفیت باید در قسمت مونتاژ انجام بگیرد .
5- آزمایشگاه
محصول تولید شده باید در آزمایشگاه از نظر تمام آزمایشهای استاندارد تست شود و در صورت داشتن مشکل عیب یابی و آزمایشات لازم جهت رفع عیب و بهتر شدن محصول انجام گیرد .
مواد اولیه سفارش قبل از خرید انبوه باید در آزمایشگاه ، آزمایشات مربوط به آن روی آن انجام بگیرد و بعد خریداری شود . علاوه بر این آزمایشگاه باید مجهز به وسایل و امکانات لازم باشد تا آزمایشات لازم برای نوآوری و بهتر و با کیفیت بالاتر محصول انجام بگیرد .
آزمایشگاه باید هر ماه فرم مربوط به اداره استاندارد که گزارشات آزمایشهای صورت گرفته در مورد محصول می باشد را تحویل دهد .
جهت رسیدن به هدف بالاتر محصولاتی که دارای استاندارد جهانی می باشند باید با نمونه محصول شرکت مقایسه و آزمایشات لازم برای مطابقت با آن روی محصول انجام بگیرد .
محاسبات ، عملیات و آزمایشات لازم جهت بازدهی بیشتر و رفع عیوب صورت بگیرد .
آزمایشات و شرایط استاندارد : جهت آزمایش استحکام اجاق باید در وسط صفحه رویی بار 136kg قرار بگیرد و تغییر شکل دستگاه از 0.5mm بیشتر نباشد . عدم تغییرشکل در صورت کشیدن اجاق روی صفحه سیمانی به اندازه 90cm مشعلها را باید به میزان قدرت حرارتی تعیین شده برای آنها تحت فشار معمولی تنظیم کرد مگر به نحو دیگر مشخص شده باشد تمام این تنظیم ها باید در حدود -+5 در صد ظرفیتهایی باشد که مشخص شده است ظرفیت مشعلهای فوقانی آرام سوز حداقل 300 کیلوکالری در ساعت و مشعلهای فوقانی طبق مشخصات داده شده از طرف سازنده هوای اولیه باید طوری تنظیم شود که احتراق کامل صورت گیرد و همچنین تنظیم گاز مشعل و هوای اولیه را در تمام طول مدت آزمایش با هر یک از گازهای آزمایش نباید عوض کرد. احتراق در گازها باید به صورتی انجام گیرد که اکسید کربن حاصله از 0.01 درصد تجاوز ننماید (0.01 درصد هوای اتاق)
هنگامی که مشعلها با فشار آزمایش معمولی یا فشار کافی برای احتراق کار می کنند از دریچه ورودی هوای اولیه نباید گاز خارج شود بدین منظور باید شعله کوچکی در اطراف دریچه های ورودی هوای اولیه حرکت داده شود در این حال اگر گاز از آنها خارج شود مشتعل خواهد گردید . هنگام آزمایش با فشار آزمایش معمولی دفع شعله و پیلوت باید طوری باشد که اثر جریان باد حاصله از باز و بسته سریع درها و کشوها موجب خاموشی شعله نشود . خاموش و روشن شدن مشعلها باید بدون صدا باشد و مشعلها ضمن سوختن سر و صدای غیر عادی نداشته باشند . در اجاقهاییکه با گاز طبیعی کار می کنند بازده حرارتی مشعلهائیکه میزان گاز ورودی آنها 3600 کیلوکالری در ساعت یا کمتر باشد نباید از 40 درصد و برای مشعلائیکه میزان گاز ورودی آنها بیش از 3600 کیلوکالری در ساعت است از 45 درصد کمترباشد .
بازده حرارتی کلیه مشعلهائیکه با گاز مایع کار می کنند نباید از 50 درصد کمتر باشد .
آزمایش محاسبه بازده حرارتی مشعلها : قبل از شروع آزمایش باید مشعلها را روشن کرد تا به درجه حرارت پایدار و ثابت برسند بعد kg108 آب را در ظرفی در پوش دار می ریزیم (برای مشعلهائیکه میزان گاز ورودی آنها تا 3000 کیلوکالری در ساعت می باشد . 108kg و برای آنهاییکه میزان گاز ورودی 3000 کیلوکالری در ساعت یا بیشتر است ظرف محتوی 4.5kg آب) و روی مشعل قرار می دهیم تا حرارت آب از 25+_1C به 93C درجه برسد مشخصات ظرف مربوط طبق جدول زیر می باشد :
جنس حجم به لیتر عمق به Cm ضخامت بدنه به Cm قطر داخلی به C شعاع انحنا بین دیواره و کف
آلومینیوم 8 16.5 0.127 24.13 cm1.6
کف ظرف باید کاملا مسطح باشد و دیوار بر کف کاملا عمود باشد و ظرف محکم درب آن بسته شود .

 
W : وزن آب بر حسب کیلوگرم
Wv : معادل آبی ظرف = وزن ظرف به کیلوگرم *0.22
T1 : درجه حرارت اولیه آب بر حسب سیلسیوس
T2 : درجه حرارت ثانویه آب بر حسب سیلسیوس
Q : مقدار گاز مصرف شده بر حسب متر مکعب که کنتور نشان می دهد .
Cf : ضریب تصحیح برای تبدیل مقدار گاز مصرف شده در شرایط عمل به شرایط 76 سانتیمتر ستون جیوه و حرارت 15 درجه سلیسیوس
این آزمایش را به منظور اطمینان نسبت به نتایج بدست آمده باید تکرار نمود .
روشهای ساخت و تولید :
جهت ساخت یک قطعه معمولا روشهای کاری مختلفی وجود دارد .این روشها اصولا به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند :
1-1 روش ساخت بدون داده برداری (شکل دادن ) :
روشهای ساخت زیر جزو این روش می باشند : شکل دادن با آهنگری ، پرسکاری ، خمکاری ، کشش و برش . در این روش دور ریز مواد به شکل براده نیست و این دور ریز در مقایسه با روش براده برداری اندک است .
مزایای این روش عبارتند از : اتلاف کمتر مواد جریان بهینه مواد (هنگام شکل دادن ) کار سختی به هنگام شکل دادن سرد و زمان ساخت کمتر به کارگیری این روش در حالتی اقتصادی است که تعداد قطعات ساخته شده به اندازه کافی زیاد باشد زیرا هزینه ابزار و قالب در این روش زیاد است. در بسیاری از موارد بعد از شکل دادن با روش براده برداری قطعه کار نیاز به براده برداری نهایی دارد .(روشهای ساخت در این کارخانه از این نوع می باشد )
1-2 روش ساخت با براده برداری
روشهای ساخت زیر جزو این روش می باشد : تراشکاری ، سوراخکاری ، فرز کاری ، سنگ زنی و غیره .
قطعه کار تهیه شده در این مرحله شکل نهایی خود را بدست می آورد .
1-3 ماشینها
کلیه ماشینهایی که برای یک فرایند کاری (تراشکاری ، سوراخکاری ، پرسکاری و غیره) مورد استفاده قرار می گیرند به عنوان ماشینهای ابزار شناخته می شوند . انتظار اصلی از یک ماشین ابزار اقتصادی بودن روش کار آن است . یعنی انجام کلیه مراحل ساخت یک قطعه کار با دقت مورد نظر به نحوی که کمترین هزینه و زمان برای آن صرف شود . هزینه های ساخت عبارتند از : هزینه عمومی ساخت ، حقوق و دستمزد ، بهره سرمایه ، هزینه ماشین و هزینه ابزار ، قید و بست و سایر وسایل کمکی .
خواسته اقتصادی وقتی برآورده می شود که ماشین ابزار با کار مورد نظر و نیز موقعیت مکانی کار مطابقت داشته باشد . هنگام انتخاب ماشین ابزار باید به موارد زیر دقت شود :
ابعاد محل کار با توجه به اندازه و شکل قطعات
ترتیب مراحل کار با توجه به بازبینی تغذیه ماده خام و جمع آوری براده ها
تناسب بین ابعاد و قدرت ماشین با توجه به نیروی براده برداری یا نیروی پرس
اندازه ، وضعیت و پله های محدوده سرعت و پیشروی
دقت نهایی کار نحوه کنترل و سرویس
ایمنی کار قابلیت سرویس و تعمیر
تعیین اینکه یک ماشین برای یک کار تولیدی معین اقتصادی است یا نه فقط با مقایسه هزینه و زمان قطعه کار عملی است .
ایمنی کار و جلوگیری از اختلالات کاری :
ایمنی ماشین ابزار بر سایر خواسته ها مقدم است چون کل تولید را تحت تاثیر قرار می دهد . اختلالات کاری اثر زنجیره ای دارد که می تواند جریان ساخت را به هم بریزد . بنابراین ماشین ابزار باید طوری طراحی شود که کارگر به هنگام انجام کار در کنار دستگاه دچار صدمه نگردد : بدین جهت :
تمام اجزای متحرک مانند محورها ، چرخنده ها ،پولی ها و غیره باید به وسیله درپوش برای جلوگیری از حوادث ناگوار پوشانده شوند .
در دستگاههای پرس باید به دستور العمل هایی که از حرکت نا خواسته کشویی پرس ممانعت می کند و نیز طراحی تجهیزات ایمنی جددا خودداری توجه شود .
محدوده خطر دستگاههای پرس باید به وسیله نرده ، دریچه کنترل ، چشم الکترونیکی و کنترل دو کلیدی از ایمنی خاصی برخوردار باشند .
تمام ماشینهای ابزار باید مجهز به کلید توقف اضطراری (کلید قرمز رنگ بزرگی که ماشین را سریعا خاموش می کند ) باشند .
دستگاه برش برقی :
نیروی محرکه این دستگاه از نوع الکتریکی می باشد و بر حسب حداکثر ضخامت ورقی که توانایی برش آن را دارد تقسیم بندی می شود .
مشخصات فنی سه دستگاه برش که در کارخانه موجود می باشد عبارتند از :
نوع دستگاه توان kw ولتاژ آمپر A دور بر دقیقهr,p.m
قیچی 4mm 7.5
16.5 1440
قیچی 0.75mm 5.5
12.2 1405
قیچی 0.5 4
9.4 1405
قیچی 4mm
این دستگاه حداکثر ضخامت ورقی که توانایی برش آن را دارد 4mm می باشد و حداکثر طول ورق قابل برش توسط آن 210cm می باشد .
تیغه برش : به صورت چهار لبه ( چهار طرف آن برنده می باشد ) است که هر 6 ماه یک بار لبه های آن را به خاطر کند شدن عوض می کنند .تیغه برش به صورت شیب دار نصب می شود که زاویه بین میز کار و تیغه برش تقریبا بین 5 تا 10 می باشد . که این باعث برش تدریجی ورق می شود .
فک جلو به کمک پیچ و مهره کنار آن قابل تنظیم است ( برای پایه های بلند فک را بالا می برند)
سرعت برش یکنواخت و غیر قابل تنظیم می باشد .
عمل برش و حرکت تیغه به کمک فشار دادن پدال انجام میگیرد که قابل حرکت و جابجا شدن می باشد .
دوتراز تنظیم در دستگاه قرار دارد که ترازتنظیم پشت دستگاه مدرج شده و اندازه برش این تراز تنظیم می شود .
خرابی دستگاه :
1- کند شدن تیغه برش : در این صورت لبه بریده شده ناصاف می باشد .
2- به هم خوردن زاویه بین بین تیغه برش و میز کار : در این صورت ورق تاب بر می دارد و عمل برش به خوبی انجام نمی گیرد .
3- به هم خوردن لقی مجاز بین تیغه برش و میز کار : در این صورت ورق برش نمی خورد (لقی مجاز بین تیغه برش و میز کار در حدود 0.05mm می باشد )
نیرو محکره از نوع الکتریکی می باشد و مشخصات فنی آن به ترتیب زیر است :
توان : 20KVA ولتاژ : 220-380V آمپر :2000-9000A
با فشار دادن پدال در سنبه به هم نزدیک شده و صفحات بین آنها در اثر حرارت در یک نقطه ذوب شده به هم جوش می خورند به همین علت این دستگاه نقطه جوش نام دارد .
برای جلوگیری از داغ شدن و حرارت زیاد سنبه ها پمپ آبی (از نوع پمپ کولر) توسط دو شیلنگ آب را در سنبه ها سیر کوله می کند ( به این ترتیب که آب خنک از شلنگ بالایی سنبه ها را سرد کرده و آب گرم از پائین وارد ظرف آب شده و دوباره آب سرد وارد شلنگ می شود )
نکات و مواردی که باید رعایت شوند :
1- سنبه ها باید هر چند وقت یکبار تمیز شوند این کار توسط سوهان با آج درشت جهت تسریع کار انجام می گیرد (سنبه ها از جنس مس می باشند زیرا جریان را به راحتی عبور می دهند و به خوبی سرد می شوند )
2- بسته به اینکه برق ورودی 2 فاز باشد یا 3 فاز ولتاژ تغییر می کند .
3- برای جوشکاری ورقهای محکمتر مانند فولاد ولتاژ بیشتری باید انتخاب شود .
4- هر دستگاه با توجه به آمپراژ و ولتاژ تنظیم شده توانایی جوش ورقهای با ضخامت معین را دارد به عنوان مثال این دستگه با ضخامت 1.5mm به بعد را جوش نمی دهد .
مزیت نقطه جوش نسبت به جوشکاری های دیگر :
مزیتی که این جوش نسبت به جوش با گاز و الکترود دارد در ظرافت و استحکام آن می باشد و عیب آن در مقایسه با جوش گاز و الکترودی این است که هر نوع ضخامتی را جوش نمی دهد و در هر جایی از آن استفاده نمی شود (تمام قسمتهای اجاق گاز را نمی توان با آن جوش داد)
عیب یابی :
1- در صورت کثیف شدن سنبه ها جوشکاری به خوبی انجام نمی شود .
2- فرورفتگی نقطه جوش در ورق جوشکاری شده که بعد از رنگ کاری ورق به خوبی قابل ملاحظه می باشد .
این مورد ممکن است به دلایل زیر باشد :
a – تنظیم نبودن آمپراژ دستگاه با نوع جوشکاری (ضخامت ورق )
b- گیر داشتن سنبه پایین
c- مماس نبودن سنبه پایین بر میز کار
پرسهای میل لنگی یا ضربه ای :
پرسهای میل لنگی موجود در این کارخانه سه پرس با تناژ 40,15.6 می باشند .
مشخصات این پرسها به شرح زیر می باشد :
نوع دستگاه توان ولتاژ آمپر A دور بر دقیقهr.p.m
پرس 6تن 1.5hp 220-230 9 1400
پرس 15 تن 2.2kw
52.5 1402
پرس 40 تن 40hp
11.2,6.48 1425

پرس 6 تن و 15 تن :
طرز کار : قدرت از موتور توسط چرخ تسمه کوچک به فلایویل منتقل می شوند با روشن شدن دستگاه فلایویل می چرخد با گذاشتن پا روی پدال که با اهرم بندی مکانیکی به ضامنی که فلایویل را نگه داشته ضامن را آزاد کرده (سیستم آن مانند کلاچ است . با آزاد شدن ضامن محوری که بادامک روی آن قرار دارد (محور لنگ) با فلایویل درگیر شده می چرخد و بادامک (میل لنگ) بالا و پائین می رود . با هر بار بالا و پائین رفتن یک ضربه روی قطعه کار می زند به همین علت به این نام خوانده شده است .
پرس 40 تن :
طرز کار : در این پرس موتور در بالای دستگاه قرار دارد . نیروی موتور توسط چرخ تسمه ای به فلایویل منتقل می شود فلایویل نیز با چرخش خود محوری را که انتهای آن به چرخ دنده کوچکی متصل است را می گرداند . دندانه های این چرخ دنده کوچک با چرخ دنده بزرگی درگیر شده که این چره دنده بزرگ محور لنگ (محوری که بادامک روی آن قرار گرفته ) را می گرداند . در این پرس هم با پدال زدن ضامن که زیر چرخ دنده بزرگ قرار دارد . رها شده و چرخ دنده محور لنگ را چرخانده و بادامک بالا و پائین رفته و ضربه می زند .
پرسهای هیدرولیک :
پرسهای هیدرولیکی که در این کارخانه موجود می باشند 100 ، 150 ، 300 تن می باشند .
مزایای پرسهای هیدرولیکی عبارتند از :
الف – نیروی ثابت مستقل از مسیر ب – نیروی قابل تنظیم دقیق ج- توان کاری نامحدود
از معایب این پرسها در مقایسه با پرسهای میل لنگی سرعت کمتر آن است که بدین ترتیب توان کوچکتری را به دنبال دارد .
کاربرد عملی پرسهای هیدرولیکی :
معمولا در مواردی که نیروی ثابتی در فاصله زیادی لازم است به کار می رود مانند : اکستروژن مستقیم قطعات بلند ، کشش ، سکه زنی خالی و پر و کشش عمیق
سیستم محرکه پرسها : حرکت سینه پرس اصولا توسط پیستون اختلافی صورت می گیرد . مقدار لازم روغن تحت فشار در پرسهای کوچک توسط پمپ با جابجایی حجمی ثابت (پمپ چرخنده ای یا پیچی) و در پرسهای بزرگ توسط پمپهای قابل تنظیم پیستونی شعاعی یا محوری تامین می گردد . فشار کاری در پرسهای هیدرولیکی حدود 200-300 bar است . برای فشارهای خیلی پائین پیستونهای با ابعاد بزرگ لازم است و در فشارهای خیلی بالا آب بندی آن مجموعه مساله مهمی است . مشخصات فنی پرسهای هیدرولیک موجود در شرکت :
نوع دستگاه توان ولتاژ آمپر دور بر دقیقه r.p.m
پرس 300 تن 40hp 380v 5005A
پرس 100 تن 15h 380V ___ 900

پرس 300 تن :
این پرس از دو الکتروموتور تشکیل شده که نیروی محرکه برای کار دو پمپ را ایجاد می کنند . در پمپ موجود در این پرس از نوع دنده ای و پره ای می باشند . این پرس دو سرعته می باشد .دارای یک سیلندر به نظر 45cm می باشد .
محاسبه نیرو یا تناژ در پرسهای هیدرولیک :
فشار کاری * مساحت سیلندر = نیروی پرس
نیرو را باید طوری محاسبه کرد که 5% تا 10% بالاتر از عدد مورد نیاز باشد چون همواره در عمل مقداری از نیرو هدر می شود .
مساحت سیلندر d=45cm قطر پیستون
A.P=kn = تناژ پرس فشار کاری = bar
محاسبه نیروی مورد نیاز موتور :
برای محاسبه نیروی مورد نیاز موتور ابتدا باید لیتراژ پمپ را بدست آوریم .
حجم برگشت پیستون + حجم رفت پیستون = لیتراژ
تعداد دفعات رفع و برگشت در یک مدت زمان مشخص و کورس باید مشخص باشد (بسته به سفارش)
لیتراژ * فشار = نیروی موتور
عیب یابی :
شافت موتور در فشار بالای شکست : از آنجائیکه سرعت دورانی موتور محرکه هر پمپ مقدار مشخص می باشد و قدرت حرکت دادن به آن پمپ را دارد سازنده پمپ موتور مشخصی با سرعت دوران مشخص را برای آن پمپ پیشنهاد می کند . در این پرس به علت سوختن یک موتور برای حرکت هر دو پمپ از یک موتور استفاده شده که در فشارهای بالا جوابگوی دو پمپ نمی باشد به همین خاطر شافت موتور می شکند . چون سیستم مکانیکی این موتور ضعیف تر از سیستم برقی آن بوده به علت فشار زیاد روی موتور نمی سوزد . و شافت آن می شکند .
انواع پمپ هیدرولیک (مورد استفاده در پرسهای هیدرولیک ) :
1-1 پمپ دنده ای (بدنه آلومینیوم ) برای فشار کاری 150 تا 100 bar استفاده می شود .
1-2 پمپ پره ای (کاتریج) برای فشار کاری 210bar استفاده می شود .
1-3 پمپ پیستونی (محوری و شعاعی) برای فشار کاری 500bar (فشار نهایی) استفاده می شود .
پمپها : پمپها تولید کننده جریان روغن تحت فشار در دستگاههای مورد نظر می باشند و از معمولی ترین منابع نیرو برای انتقال حرکت و نیرو هستند تمام پمپها بر اساس اصول کاری یکسان کار می کنند یعنی سیال را توسط چرخنده ها (دنده ای ) پره ها (پره ای ) یا پیستونی ) جابجا می کنند بنابراین مقدار معینی از روغن (سیال ) را در واحد زمان لازم دارند . این مقدار روغن که اصطلاحا گذر حجمی یا دبی نامیده می شود تابعی از حجم جابجایی و دور موتور است . بسته به اینکه بتوان حجم جابه جایی را تغییر داد یا نه دو نوع پمپ وجود دارد :
1- پمپهای دبی ثابت : پمپهایی که در یکدور ثابت مقدار روغن خروجی در واحد زمان ثابت باشد.
2- پمپهای دبی متغییر (قابل تنظیم ) : پمپهایی که در یکدور ثابت مقدار روغن خروجی در واحد زمان متغییر و قابل تنظیم باشد . پمپهای دنده ای و پیچی از نوع دبی ثابت و پمپهای پیستونی و پره ای از نوع دبی متغییر می باشند .
1-1 : پمپ دنده ای : این پمپها از دو و گاهی سه چرخ دنده که با هم درگیر می باشند تشکیل شده است که با دور بالا و در یک محفظه می چرخند . اثر پمپ کردن به واسطه درگیری چرخنده ها می باشد . روغن توسط دندانه های چرخدنده از محفظه مکش گرفته شده و به محفظه فشاری تحویل داده می شود . در نتیجه رانش روغن در محفظه خالی بین دندانه ها فشار کاری بالا ایجاد می شود . اختلاف فشار بین محفظه فشار و مکش منجر به اعمال نیروی یک طرفه به یاتاقان شده و ساییدگی قابل توجهی روی می دهد . در گیری بدون لقی دنده ها دارای تلف لهیدگی روغن بوده و دوران نا آرام چرخنده ها را به همراه دارد . مزیت این پمپ ها قیمت نسبتاً پائین آنهاست .
1-1-1 : پمپ دنده ای خارجی : در این پمپ ها در چرخدنده که از قسمت خارجی با هم درگیر هستند داخل پوسته ای قرار گرفته اند . موتور محرک یکی از چرخدنده ها را به حرکت و چرخدنده دیگر به تبعیت از آن حرکت می کند . در موقع چرخیدن چرخدنده ها در سمت مکش روغن در فاصله بین دنده ها قرار گرفته و در سمت فشار به خاطر فرو رفتن دنده ها در هم روغن بین آنها تخلیه می شود .
چنانچه در این پمپها از چرخدنده مارپیچی استفاده شود فشار بیشتری ایجاد کرده و با نرمی و لرزش کمتری کار می کند .
1-1-2 پمپ دنده ای داخلی : این پمپ از دو چرخدنده داخلی و خارجی تشکیل شده که داخل پوسته ای قرار گرفته اند چرخدنده خارجی با چرخنده داخلی درگیر می باشد . قسمت هلالی شکل موجود در داخل چرخدنده داخلی جهت جدا کردن قسمت مکش از قسمت فشار و جلوگیری از بازگشت در حد فاصل بین دو چرخدنده قرار دارد .
از آنجائیکه در چرخدنده با هم هم محور نیستند با به حرکت در آمدن یکی دیگری را نیز به حرکت در آورده در جلو مجرای مکش ، دنده ها از داخل هم خارج شده . روغن بین آنها بین آنها را پر می کند و در ادامه چرخش در مقابل مجرای فشار دنده ها داخل هم فرو رفته و روغن بین آنها تخلیه می گردد .
از نظر اثر و بازده پیچهای دنده ای داخلی و خارجی شبیه هم می باشند .
1-2 پمپ پره ای : اصول کار پمپهای پره ای نیز در اصل شبیه پمپهای دنده ای است با این تفاوت که در این نوع پمپها علاوه بر فشار هیدرولیکی نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر روی ازدیاد حجم فضاهای خالی برای ایجاد خلاء جزئی است . روتور شکاف داری که محور شکاف آن از مرکز روتور می گذرد به طور خارج از مرکز در محفظه استوانه ای دوران می کند . بدین ترتیب یک محفظه کاری متغیر بین روتور و محفظه ی استوانه ای تشکیل می وشد . پره ها در شکافهای روتور توسط حلقه روتور حرکت کشویی پیدا می کند . حلقه روتور از به وجود آمدن اصطکاک مفید در نتیجه اثر نیروی گریز از مرکز روی دیواره محفظه استوانه ای جلوگیری می کند . پره های سنگین با دیواره استوانه در تماس نبوده و حدود چند دهم میلی متر از آن فاصله دارد . آب بندی آن با استوانه به وسیله نوار نازک آب بندی که غالبا بوسیله فنر تسمه ای ضعیفی روی دیواره استوانه فشار داده می شود صورت می گیرد . محفظه کاری محیط روتور به دو منطقه مکش و فشار تقسیم می شود . با تنظیم خارج از مرکزیت روتور نسبت به استوانه مقدار گذر حجمی از صفر تا ماکزیمم مقدار تغییر می کند . حتی با تنظیم خارج از مرکزیت روتور نسبت به استوانه می توان با ثابت نگهداشتن جهت موتور محرکه جهت انتقال روغن را تغییر داد . این پمپ ها دقت ساخت بالایی لازم دارند . مزیت آنها در گذر حجمی بالا است ، عیب آنها مورد استفاده برای فشارهای کاری پائین می باشد .
کمپرسورها هوا :
هدف و وظیفه :
این دستگاه نیروی مورد نیاز برای کار ابزار آلات مورد استفاده در قسمت نقاشی و مونتاژ را فراهم می آورد .
این ابزار عبارتند از : دلر بادی ، پیستولت بادی ، آچار و پرچ نیوماتیکی ، چرخ سنگ (سنگ زن بادی) و سده باد .
مشخصات دستگاه : انجام عملیات تولید هوای فشرده بر طبق قانون تراکم و به صورت جابجایی مثبت توسط دو سیلندر می باشد که مشخصات موتور محرک آن به شرح زیر می باشد :
نیروی محرکه موتور الکتریکی می باشد :
22kw قدرت موتور
50Hz فرکانس
42.5/24.5A آمپراژ
/660y 380 ولتاژ کاری
1740r.p.m دور موتور
طرز کار دستگاه : با روشن شدن دستگاه موتور شروع ؟ حرکت کرده و نیروی خود را توسط چرخ تسمه کوچکی به فلایویل منتقل می کند فلایویل به میل لنگ متصل است و آن را به حرکت در می آورد . دسته های پیستون دو سیلندر به میل لنگ متصل است که آن را به بالا و پائین می برد ؟ این ترتیب حرکت دورانی موتور (نیروی الکتریکی ) : حرکت مستقیم الخط سیلندر (نیروی مکانیکی ) تبدیل می شود . از طرفی هوا از کلاهک فیلتر دار روی هواکش عبور کرده ذرات گرد و غبار و بخار آب آن گرفته شده توسط لوله های انتقال هوا با باز شدن سوپاپ ورودی وارد سیلندر می شوند در این هنگام پیستون به سمت پائین حرکت می کند و هنگامی که داخل سیلندر کاملا حرکت کرده و هوا را کاملا فشرده می کند (مرحله تراکم) در این موقع سوپاپ خروجی هوا باز شده و هوای فشرده توسط لوله های انتقال مخزن هوای فشرده هدایت می شوند . وقتی که یک سیلندر مرحله مکش را انجام می دهد سیلندر دیگر مرحله تراکم را انجام می دهد و بلعکس در ضمن یک واتر پمپ در این مجموعه به همراه رادیاتور موجود می باشد که عمل خنک کاری تمام قسمتهای کمپرسور را به عهده دارند .
یک فشار سنج روی مخزن هوای فشرده قرار دارد که از 0 تا 10 اتمسفر مدرج شده است بر طبق تنظیم قبلی کمپرسور وقتی فشار مخزن به 8atm رسید کمپرسور خاموش می شود و وقتی فشار به atm رسید دوباره کمپرسور روشن شده کار خود را انجام می دهد . جهت انجام این کار سر راه هوای فشرده یک سوئیچ کنترل کننده موجود می باشد که هوای فشرده بعد از عبور از این سوئیچ به مخزن راه می یابد . این سوئیچ همانطور که در شکل زیر دیده می شود یک ارتباط دو جانبه با کلید خاموش و روشن موتور کمپرسور دارد . محدوده فشار تنظیم شده می باشد که در حداقل فشار روشن و در حداکثر فشار خاموش می شود . ضمنا جهت خنک کاری مایع گرم برگشته از لوله های خنک کننده در جلو رادیاتور از یک پنکه استفاده شده است . برای استفاده از هوای فشرده داخل مخزن پس از اتمام کار می توان از شیر اختناق نصب شده در لوله خروجی واقع در سمت راست مخزن بهره گرفت و یک مجرای خروجی آب جمع شده در داخل مخزن (بخار آب هوای فشرده ) نیز در زیر مخزن تعبیه شده است .
برای جلوگیری از بالا رفتن زیاد فشار در مخزن ، مخزن مجهز به شیر فشار شکن و فشار سنج می باشد .
در s30 اول که موتور شروع به حرکت می کند و دور آن به میزان ثابت می رسد یک شیر برقی ساده در سر راه هوای ورودی وجود دارد که با شروع به کار موتور s30 اول باز شده و هوا را به بیرون انتقال می دهد و وقتی موتور آماده شد بسته شده و روند کاری اولیه پیدا می کند .
مزایای دستگاه :
1- کل سیستم توسط نیروی برق کار می کند که در همه جا قابل دسترسی می باشد .
2- سیستم خنک کننده سیستم مناسب بوده قادر به توانایی کل مجموعه می باشد علاوه بر اینکه سیستم آن ساده و بادوام و احتیاج به تعمیرات و هزینه سنگین ندارد و سیال مورد استفاده آن آب می باشد که آن هم در همه جا دسترس می باشد .
3- چون در آن احتیاجی به سوخت فسیلی نیست . محیط را آلوده نمی کند .
4- مجهز بودن به شیر برقی در سر راه هوا عمر موتور را افزایش می دهد .
6- دامنه پایداری جریان تولیدی کمپرسور وسیع بود و تا زمانیکه موتور کار می کند و فشار جو خیلی کم نشود وجود دارد زیرا : سرعت دورانی کمپرسور پائین است (1470rpm) و جرم مولکولی هوا زیاد نیست ( ) .
7- چون موتور الکتریکی است با افزایش فشار دور آن کم نشده باعث ثابت ماندن و بی تولیدی و فشار هوای خروجی در بارهای مختلف می شود .
معایب دستگاه :
1- وزن زیاد دستگاه (195kg) و حمل و نقل مشکل آن می باشد .
2- سر و صدای زیاد و آلودگی صوتی می باشد .
3- ولتاژ کاری زیاد و احتیاج به کنتاکتور برای عبور جریان بالا .
4- احتیاج به سیستم روانکاری .
عیب یابی :
فشار مخزن کم است : 1- فیلترها کثیف شده اند . 2- دبی تولیدی کمپرسور کم است .
3- فشار شکن در فشار پائین مخزن باز می شود . 4- المنت کنترل فشار اتومات و کارکرد موتور در درجه پائین تنظیم شده 5- آب بندی کمپرسور خراب شده است 6- مخزن یا شیرهای خروجی نشتی دارند . 7- فشار سنج خراب است .
دبی تولیدی کمپرسور کم است : 1- فیلتر ها کثیف شده اند .
2- در اثر کار زیاد آب بندی پیستون از بین رفته است . 3- سوپاپهای ورودی و خروجی خوب کار نمی کنند .
4- موتور کمپرسور نیم سوز یا خراب شده و در نامی گاهگاه کار می کند .
5- کنترل اتومات کاری موتور کمپرسور درست عمل نمی کند .
دبی تولیدی کمپرسور صفر است 1- موتور کمپرسور سوخته است 2- در شبکه برق نیست .
3- سوئیچ قطع و وصل خراب است 4- خط الکتریکی به موتور الکتریکی قطع شده است .
5- ارتباط موتور از کمپرسور جدا شده است . 6- سوپاپ ورودی کاملا بازمانده است .
7- مجرای مکش کاملا بسته است .
پیستولت بادی
این وسیله که اجزاء متشکل آن در شکل نمایش داده شده به کمک نیروی هوا که از یک کمپرسور هوا تامین می شود کار می کند . برای رنگ آمیزی اجاقها (کابینها) از این وسیله استفاده می شود .
رنگ در مخزن (27) قرار دارد . هوا از شیلنگ وارد میله 16 که داخل قسمت 17 قرار دارد می شود و از سوراخهای کوچکی که روی قسمت 2 قرار دارد خارج می شود . با باز و بستن پیچ 15 فنر 13 کشیده و فشرده شده و میله 11 را به بیرون و داخل می برد به این ترتیب میزان ورود هوا کم و زیاد می شود .پیچ 10 فنر 9 را که میله 8 داخل آن قرار گرفته کشیده و فشرده می کند و میله 8 که سر آن مخروطی است پاشش رنگ را تنظیم می کند . پیچ شماره 7 برای تنظیم پاشش نقطه ای یا حجمی می باشد دسته شماره 21 ابتدا میله 11 و بعد میله 8 را می فشرد یعنی ابتدا هوا وارد شده بعد رنگ و هوا باعث پاشش رنگ روی قطعه مورد نظر می شود .
برای رنگ آمیزی سطوح بالا مانند سقف از مخزنی که در قسمت پائین نصب شده استفاده می کنیم .

اطمینان به اصالت سایت / کد تخفیف 10 درصدی محصولات / گزارش مشکل در خرید / نظرسنجی

یک دیدگاه

  1. یو پی اس

    ممنون خیلی خوب بود

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.