قالب های تزریق پلاستیک

مقدمه:

در کتاب هربرت رس 2002 تعریفی که از قالب های تزریق پلاستیک آمده است از این قرار می باشد : قالب های تزریق  یک مجموعه ای منظم از تعدادی صفحات است که فضای خالی را برای شکل دادن به قطعه مطلوب ، با هدف تولید قطعات پلاستیکی در تیراژ بالا ایجاد میکند..”قالب‌گیری تزریقی (Injection molding) یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید قطعات پلاستیکی است. بدنه تلوزیون‌ها، مانیتور‌ها، دستگاه پخش CDها، عینک‌ها، مسواک‌ها، قطعات خودرو و بسیاری قطعات دیگر با این روش ساخته می‌شوند. قالب‌گیری تزریقی را می‌توان برای همه ترموپلاست‌ها به جز پلی تترافلوروتین (PTFE)، پلی‌ایمید، بعضی پلی استر‌های آروماتیک و بعضی پلاستیک‌های خاص دیگر به کاربرد. ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی (IMM) خاص ترموست‌ها را می‌توان برای ساخت قطعاتی از جنس فنولیک، ملامین، اپوکسی، سیلیکون، پلی‌استر و الاستومر‌ها استفاده کرد. در قالب‌گیری تزریقی همه این مواد، گرمای کافی به دانه‌های پلاستیکی اعمال می‌شود تا بتوانند درون قالب و گذرگاه‌های آن ” جاری ” شوند. پس این ماده به درون یک قالب بسته با فشار تزریق می شود تا همه حفره قالب را پر کرده و فرم مورد نظر را به خود بگیرد. پس از سرد شدن ماده و انجماد کامل آن، قالب باز شده و پیشنهاد بیرون انداز، قطعه کار پلاستیکی را از قالب خارج می کنند. ترموپلاستیک ها به روش های گوناگونی شکل و فرم داده می شوند از قبیل :(injection molding, extrusion, Thermoforming).  ملاحظات مربوط به تولید یک قطعه پلاستیکی  (Production Consideration)  در نخستین سال‌های توسعه، پلاستیک‌ها غالبا به عنوان جانشینی برای مواد دیگر انتخاب شده‌اند. بعضی از آن محصولات اولیه به واسطه توجه و تفکر ویژه‌ای که به هنگام انتخاب مواد به عمل آمده بود، بسیار موفقیت آمیز بودند. اما بعضی از این محصولات دچار شکست شدند چرا که طراحان دربارۀ خواص پلاستیک‌های به کار رفته اطلاعات کافی نداشتند و یا به جای کاربرد عملی ماده فقط به انگیزۀ مادی و بهای کالا می‌اندیشیدند. به بیان دیگر  طراحی ، مهارت در تفیق دانش و تجربه و است و طراح کسی است که هنرمندانه از این مهارت استفاده کند . برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی ست و برخی آن را اکتسابی میدانند .آنچه مسلم است نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست و خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در طراحی هاست . در هر زمینه ای طرح های نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرح های قدیم و به کار بردن زیرکانه دانش ،خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارایی و رفع نواقص آنها شکل میگیرد . در این قسمت در مورد قواعد اساسی در طراحی محصولات پلاستیکی بحث کوتاهی می‌کنیم. ملاحظات مربوط به مواد با خواص درست بایستی طوری انتخاب شوند که با شرایط طراحی، اقتصادی و سرویس‌دهی تطابق داشته باشند.مواد پلاستیکی با در نظر گرفتن کاربرد محصول نهایی بایستی با احتیاط انتخاب شوند. خواص پلاستیک‌ها نسبت به سایر مواد بیشتر به درجۀ حرارت وابسته است. پلاستیک‌ها نسبت به تغییرات در محیط حساسیت بیشتری دارند.انتخاب مادۀ نهایی برای یک محصول بر مساعدترین، مناسب‌ترین و مطلوب‌یترین تعادل طراحی، ساخت و قیمت کل یا قیمت فروش کالای نهایی استوار است.حال دربارۀ عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته شود به اختصار توضیحی می‌دهیم. عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته :  الف)  تأثیرات محیطی:به هنگام طراحی یک محصول پلاستیکی، در نظر گرفتن محیط‌های فیزیکی، شیمیایی و حرارتی از اهمیت بسیاری برخوردار می‌باشد. دامنۀ دمایی مفید بیشتر پلاستیک‌ها بندرت از c˚200 تجاوز می‌کند. بسیاری از قطعات پلاستیکی که در معرض انرژی تابیده شده و فرابنفش قرار گرفته‌اند خیلی زود دچار شکست در سطح می‌شوند، ترد و شکننده می‌شوند و استحکام مکانیکی خود را از دست می‌دهند. فلوئوروکربن‌ها، سیلیکون‌ها، پلی‌آمیدها و پلاستیک‌های پر شده را بایستی برای محصولاتی مورد استفاده قرار دادکه بالای 230˚c قرار است به کار گرفته‌شوند. فضای خارج از زمین و بدن انسان به مکانی عمومی برای استفاده از مواد پلاستیکی تبدیل شده‌اند. مواد عایق کننده و ساینده در وسایل نقلیۀ فضایی و نیز تقویت کننده‌های سرخرنگ، نخ‌های بخیه زنی تک رشته‌ای، تنظیم کننده‌های قلب و شیر‌ها تنها بخش اندکی از این محصولات جدید می‌باشند. بعضی از پلاستیک‌ها خواص خود را تا درجه حرارت‌های فوق العاده پایین حفظ می‌کنند. به عنوان مثال، بطری‌ها، قوطی‌ها یا مخزن پلاستیکی، یاتاقان‌های خود روان کننده و لوله‌های انعطاف پذیر بایستی در درجه حرارت‌های زیر صفر بدرستی کار کنند. محیط‌های سرد و فوق العاده طاقت‌فرسای فضا و زمین تنها دو مثال از آنها می‌باشد. در هر زمان که منجمد‌سازی و بسته‌بندی مواد غذایی مد نظر باشد و یا طعم و مزه و بو و رایحه یک مسئله باشد می‌توان از پلاستیک‌ها استفاده کرد. علاوه بر دامنۀ دمایی، رطوبت، تابش، مواد ساینده و عوامل محیطی دیگر، طراح بایستی مقاومت در برابر آتش را مد نظر داشته باشد. هیچ پلاستیکی وجود ندارد که در برابر آتش کاملا مقاوم باشد. ب ) خواص الکتریکی :همۀ پلاستیک‌ها خصوصیات عایق بندی الکتریکی خوبی دارند. اگر چه انتخاب پلاستیک‌ها معمولا بر پایۀ خصوصیات مکانیکی، حرارتی و شیمیایی انجام می‌شود، بیشتر پیشگامان در صنعت پلاستیک به کاربردهای الکتریکی آن توجه داشته‌اند. مسائل عایق‌بندی الکتریکی همانند مشکلات ناشی از محیط‌های مرتفع و محیط‌های فضایی، محیط‌های زیرآبی و زیرزمینی با استفاده از پلاستیک‌ها حل شده‌اند. بدون استفاده از پلاستیک‌ها ساخت رادارهای موثر در تمام شرایط آب و هوایی و سونار زیرآبی امکانپذیر نبود. از این برای عایق‌بندی، پوشش دادن و محافظت از اجزای الکترونیکی استفاده می‌شود. ج ) خواص شیمیایی :ماهیت شیمیایی و الکتریکی پلاستیک‌ها به واسطۀ ساختار مولکولی آنها تا حد زیادی نزدیک به یکدیگر بوده و به هم وابسته می‌باشد هیچ قاعدۀ کلی برای مقاومت شیمیایی وجود ندارد. پلاستیک‌ها بایستی در محیط شیمیایی واقعی خود مورد آزمایش قرار گیرند، فلوئوروکربنها، پلی اترهای کلردار و پلی اولفین‌ها از جمله پلیمرهای (پلاستیک) می‌باشند که بیشترین مقاومت شیمیایی را دارند. نفوذپذیری پلاستیک‌های پلی‌اتلن در بسته‌بندی میوه‌ها و گوشت‌های تازه یک ویژگی مفید به شمار می‌رود. سیلیکون‌ها و پلاستیک‌های دیگر، این اجازه را می‌دهند که اکسیژن و گازها از خلال یک غشای نازک عبور کنند در حالی که همزمان از عبور مولکول‌های آب و بسیاری از یون‌ها شیمیایی ممانعت به عمل می‌آورند.  د) عوامل مکانیکی :1- خستگی 2- سختی 3- استحکام کششی 4- میرایش ارتعاشات 5- استحکام خمشی 6- جریان‌پذیری در حالت سرد 7- استحکام فشاری 8- انبساط حرارتی9- استحکام در برابر ضربه10- پایداری ابعادی.           ملاحضات اقتصادی :در نظر گرفتن مسائل اقتصادی مرحلۀ آخر انتخاب مواد بشمار می‌آید. بهتر آن است که قیمت‌های مواد در انتخاب مقدماتی مواد کاندید شده،گنجانده نشود. قیمت یا هزینۀ تمام شده، همیشه یک عامل اصلی در مسائل مربوط به طراحی یا انتخاب مواد می‌باشد. نسبت استحکام به جرم یا مقاومت شیمیایی، الکتریکی و مقاومت در برابر رطوبت ممکن است بر عیب قیمت بالا، غلبه می‌کند.  ملاحظات طراحی :وقتی که شرایط طراحی کلی قطعه‌ای مورد توجه قرار می‌گیرد، کاربرد یا شرایط کاری قطعۀ مورد نظر، محیط کاری، قابلیت اطمینان و مشخصات فنی آن قطعه بایستی مرور شود. الف)  وضعیت ظاهری :مصرف کننده احتمالا بیشتر از همه از وضعیت فیزیکی ظاهری محصول آگاه می‌باشد. این وضعیت ظاهری مدیون پارامترهای مؤثر زیر می‌باشد.1- طراحی، 2- رنگ، 3- خواص اپتیکی، 4- پرداخت سطحی. در طراحی وضعیت ظاهری، چندین خاصیت تأثیر گذار می‌باشد. رنگ، بافت، شکل و ماده می‌توانند در جلب نظر مصرف کننده اثر داشته باشند.تعداد معدودی از ویژگی‌های برجستۀ پلاستیک‌ها عبارتند از اینکه: آنها ممکن است به صافی شیشه شفاف یا رنگی و یا به لطافت و نرمی خز باشند. در بسیاری از حالات، پلاستیک‌ها ممکن است تنها موادی باشند که ترکیب مطلوبی از خواص را برای برآورده ساختن نیازهای خدماتی و در حین سرویس دهی، از خود نشان می‌دهند.  ب ) محدودیت‌های طراحی :علاوه بر انتخاب مواد، ابزارآلات و فرآیند نیز تأثیر قابل ملاحظه‌ای بر روی خواص و کیفیت محصولات پلاستیکی برجای می‌گذارد. طراحی محصول و در نهایت قالب به‌کاررفته برای تولید محصول به طور بسیار نزدیکی به تولید بستگی دارند. سرعت‌های خروجی، خطوط جدایش دو‌نیمۀ قالب، نوسانات ابعادی، گاه‌گیرها، پرداخت و انقباض ماده از جمله عواملی می‌باشند که بایستی توسط سازندگان قالب یا طراحان ابزار مدنظر قرار گیرند و دقت بسیار زیادی را در این خصوص اعمال کنند.  ملاحظات مربوط به تولید :در هر طراحی محصول، رفتار ماده و قیمت، در تکنیک‌های قالب‌گیری، ساخت، جفت‌کردن وبه هم پیوستن تأثیر می‌گذارد. طراح ابزار و قالب بایستی میزان انقباض ماده، طراحی قالب ، خطوط جدایش دو نیمه قالب، میله‌های بیرون انداز، تزئینات، نوسانات ابعادی، اتصالات، سرعت‌های تولید و عملیات دیگر را مورد توجه قرار دهد.                           فصل اول       ماشینهای تزریق       ماشین های تزریق: عملکرد ماشبن تزریق پلا ستیک در نرموپلاستها بدین صورت است که گرانولهای خام یاپلاستیک به مذاب تبدیل شده و سیس عمل تزریق و بسته نگه داسشن قالب و خنک کارى آن انجام می گیرد.  ماشین های تزریق به صورت افقی و عمودی ساخته می شوند که نشان دهنده جهت باز و بسته شدن قالب می باشد. در ماشینهای تزریق افقی پس از باز شدن قالب قطعه کار به پایین می افتد و از طریق یک کانال یا نوار نقاله از ماشین خارج می شود. در ماشینهای تزریق عمودی این اتفاق نمی افتد.معمولا از ماشین های تزریق عمودی برای کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی استفاده می شود. ماشین های تزریق عمودی فضای کمتری نیبت به ماشینهای افقی اشغال می کنند و با توجه به چند ایستگاهی بودن قالب آنها، هزینه استهلاک قالب در آنها پایین تر است. امتیازات شیوه تزریق پلاستیک : 1-     سرعت بالای تولید 2-     تنوع وسیع مواد مورد استفاده در این روش 3-     صرفه جویی در نیروی انسانی 4-     کمترین میزان اتلاف مواد 5-     کاهش عملیات بعد از تزریق در تولید محصول     محدودیت های شیوه تزریق پلاستیک : 1-     هزینه های بالای تجهیزات و دستگاهها 2-     بالا بودن هزینه های تولید و انجام پروسه 3-     طراحی بعضی قسمتهای دستگاه بر حسب قالب مورد استفاده اجزای اصلی ماشین تزریق: در یک نماى کلى دستگاه تزریقى پلاستیک همانگونه که در شکل نشان داده شده ازپنج سیستم تشکیل ده است که عبارتند از: 1- سیستم تزریق 2- سیستم هیدرولیک 3- سیستم قالب 4- سیستم گیره 5- سیستم کنترل       شکل (1) سیستم تزریق: سیستم تزریق عبارت است: از قیف تزریق، ماردون، بارل و نازل تزریق که در شکل (2) نشان داده شده است.   شکل (2) سیستم فوق، رزین را انباشته کرده و سیس با فشرده کردن آن و حباب گیرى از رزین و ذوب با حرارت آن را به داخل قالب تزریق مى کند. قیف تزریق: مواد پلاستیک به صورت ذرات خرد شده گلوله اى شکل مى باشند (گرانول). این مواد داخل قیف بر روى ماشین تزریق قرار دارند. گرانولهاى مواد پلاستیک از داخل این قیف به سیستم بارل راه مى یابند. بارل تزریق: همان طور که در شکل نشان داده شد است، بارل ماشین تزریق شامل ماردون مى باشد و عملگرم کردن و حرارت دادن را توسط یک سرى  heaters ها انجام مى دهد. ماردون تزریق: ماردون برای فشرده ومذاب کردن وانتقال پلیمر در دستگاه تزریق استفاد میشود. ماردون شامل:قسمت نغذیه،قسمت فشرده کننده و قسمت اندازه گیری می باشد.شکل (3)   شکل (3) همان گونه که در شکل (3) ملاحضه می شوذقطر بیرونی ماردون ثابت می ماند و عمق آن از قسمت تغذیه تا رسیدن به اول قسمت اندازه گیری کم می شود. حرکت ماردون،مواد را در مقابل قطر خارجی فشرده کرده و گرمای ویسکوزینه ایجاد می کند.این گرما صرفاً باعث ذوب پلیمر می شود ونوارهای گرم کننده بیرون مخزن به نگه داشتن مواد در حال ذوب کمک می کند.به طور معمول یک بارل سه نوار گرم کننده یا بیشتر با دماههای متفاوت می تواند داشته باشد. نازل تزریق: نازل تزریق،محل اتصال بارل دستگاه و بوش اسپرو قالب است و بین بارل و دستگاه تزریق وقالب ایجاد آب بندی می کند.درجه حرارت نازل تزریق باید با درجه حرارت مذاب پلیمر تنظیم شود و یا اینکه مقداری از آن کمتر باشد که این میزان یستگی به نوع مواد دارد که از طریق سازندگان توصیه می شود.در هنگام تزریق،نازل با اسپرو در تماس قرار گرفته وبین بارل و اسپرو ایجاد ارتباط می کند.شکل (4) دو حالت بسته شدن وباز بودن نازل را نشان می دهد    شکل (4) سیستم گیره (کلمپ): این سیستم مکانیزمى است که به وسیله یک گیره عمل کرده و قالب را باز و بسته مى کند. همچنین قسمتهاى اساسى قالب را نگه مى دارد و تامین نیروى کافى جهت جلوگیری از باز شدن قالب در اثر فشار تزریق را به عهده دارد نیروى گیره به وسیله یک قفل مکانیکى هیدرولکیکى و یا هر دو ایجاد مى شود   سیستمهاى هیدرولیک: سیستمهاى هیدورلیکى نیروى لازم جهت باز و بسته شدن و  Clampingرا روی فالبهای تزریق پلاستیک فراهم میکند. حرکت کور، پینهاى پران، کلمپ قالب، وحرکت رفت و برگشت ماردون توسط سیستم هیدرولیک انجام مى شود. اجزاى سیستم هیدرولیک شامل پمپ ها،موتورهای هیدرولیکی ومخزن های هیدرولیک وغیره می باشد   سیستم کنترل: سیستم کنترل،جهت ایجاد تکرار در عملکرد تزریق به کار می رود.همچنین پارامترهایی مانند دما،فشار،سرعت نزریق و موقعیت ماردون را کنترل می کند. کیفیت سیستم کنترل و کنترل پروسه تزریق،تاثیر بسزایی در تولید کیفیت و هزینه دارد. این سیستم از عملکردهای ساده مانند روشن یا خاموش کردن ماشین تا موارد پیچیده تنظیمات ماشین،که با میکروپروسسورهها کنترل می شود را به عهده دارد.   مشخصه ماشینهای تزریق: ماشین های قالب گیری تزریق را می توان با ویژگی مهم برای هر ماشین که نشان دهنده قابلیتهای آن می باشد،تقسیم بندی کرد که عبارتند از:  ظرفیت تزریق(Shot size) و تناژ قفل کردن قالب (Clamping tonnage).  الف )  ظرفیت تزریق (Size Shot)  :  ظرفیت تزریق عبارت است از حداکثر مقدار مواد پلاستیکی که ماشین می تواند در هر سیکل به داخل قالب تزریق کند با توجه به اینکه چنگالی پلاستیکها مختلف با هم تفاوت دارد باید یک استاندارد برای مقایسه تعریف شود. پلی استایرین به عنوان پلاستیک استاندارد برای این ارزیابی پذیرفته شده است. ماشینهای تزریق خیلی کوچک آزمایشگاهی ممکن است ظرفیتی معادل حداکثر20 گرم داشته باشند. بعضی ماشینهای تزریق بزرگ نیز می توانند در هر سیکل بیش از 6 کیلو گرم.   ب ) تناژقفل کردن قالب (Clamping tonnage ) : تناژ قفل کردن، حداکثر نیرویی است که ماشین می تواند به قالب وارد کند. از نظر تناژ می تواند ماشینهای تزریق را به سه گروه کوچک، متوسط و بزرگ دسته بندی کرد. در ماشینهای کوچک تناژ، قفل کردن حداکثر 99 tons است. تناژ ماشینهای متوسط100-2000و تناژ ماشینهای تزریق بزرگ بالاتر از 2000 tons است. ماشینهای تزریق بزرگ که به صورت استاندارد ساخته می شوند. ممکن است تناژی معادل 10000  tonsنیز داشته باشد.   ترتیب عملکرد ماشین تزریق: فرایند تزریق قالبهای پلاستیک به صورت سیکلی (گردشی) می باشد.در طی این فرایند پنج  عملکرد قرار دارد که به ترتیب زیر است:           1- بسته شدن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو جهت پر کردن قالب     شکل (5)   – مرحله پر شدن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو  Filing -2   شکل (6)   Holding-3- مرحله بسته ماندن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو جهت ایجاد فشار دوم تزریق شکل (7)   4-Cooling- مدت زمان مورد نیاز جهت خنک شدن مذاب پلیمر در داخل کویته، پس از منجمد شدن گیت تزریق ماردون به سمت عقب بر می گردد.   شکل (8)     5-Ejection: مرحله باز شدن قالب وپران شدن قطعه                 شکل (9)                     فصل دوم       قالبهای تزریق     سیستم قالب: سیستم قالب در ماشین تزریق پلاستیک شامل تاى بارها صفحات متحرک و ثابت، کور،کویته ،اسپرو،سیستم هاى رانر، پین هاى پران، و سیستم خنک کار مى باشد شکل (1)   شکل (1)  پلاستیک تزریق شده در داخل کویته قالب پس از انتقال حرارت منجمد شده و قطعه ایجاد مى شود.سیستم قالب مجموعه اى از صفحات فلزى از جنس فولاد مى باشد. شکل قطعه به صورت یک حفره در داخل قالب درآمده (کویته) و همچنین سیستم قالب باعث پرتاب قطعه از داخل کویته مى شود. قسمت ثابت صفحات قالب به طرف بارل دستگاه تزریق وصل شده و طرف دیگر به صفحات متحرک که به کمک تای بارها حرکت داده می شوند. متصلند. قسمت کویته قالب معمولاً روى صفحات ثابت قالب قرار مى گیرد. همجنین صفحه کور با صفحات متحرک قالب به کمک تای بارها حرکت میکند .بعضی اوقات صفحه کویته روی صفحات متحرک سوار میشود و قسمت سمبه و پران بروی صفحات ثابت سوار می شوند. دسته بندی قالب های تزریق: (دسته بندی قالب های تزریق )بر اساس نوع پروسه قالب های تزریق پلاستیک به 7 گروه زیر تقسیم بندی میشوند : 1. Reaction injection molding 2. Liquid injection molding 3. Gas assist injection molding 4. Co-injection molding 5. Shot Injection Molding 6. Fusible core injection molding 7. Rapid injection molding  بر اساس نحوه و نوع باز شدن و سیستم راه گاهی ، قالب های تزریق پلاستیک به 5 گروه زیر تقسیم بندی میشوند: 1. standard molds) two-plate molds)  2. split-cavity molds (split-follower molds) stripper plate molds 3. three-plate molds 4. stack molds 5. hot runner molds  بر اساس نوع موادی که در درون قالب تزریق میشود قالب های تزریق به 4 گروه زیر تقسیم میشوند : 1.thermoplastic injection molds 2.elastomer molds 3.thermoset molds 4.structural foam molds   قالبهای دو صفحه ای: اغلب قالبها عموماًاز دو قسمت تشکبل شده اند قالبهاى دو صفحه اى عموماً براى قطعاتى استفاده می شودکه گیت روى لبه قطعه قرار مى گبرد و رانر تزریق در همان صفحه قالب کویته قرار دارد. شکل (2)   قالبهای سه صفحه اى: این نوع قالبها براى قطعات و طراحى به کار مى رود که محل گیت از لبه قطعه دور است. رانر این قالبها در دو صفحه قرارگرفته و ازصفحه کور وکویته جدا می باشد  شکل (2) ببانگر قالبهاى دو صفحه اى و سه صفحه اى است.     شکل (2)   پارامترهاى مربوط به قالب:   کانالهاى خنک کارى: کانالهای خنک کاری ،مسیرهای آب ، روغن ویا بخار هستند که در داخل بدنه قالب جای دارند وباعث تنظیم درجه حرارت قالب و نهایتاً خنک کارى قطعه مى شوند. کانالهای حنک کارى همچنین مى توانند شامل دستگاههاى کنترل حرارت مانند  bubbles, baffler پین های حرارتى  Thermal Pins و یا لوله هاى گرم هم باشند.   سیستم حفره قالب: سیستم حفره شامل حفره مربوط به قطعه و سیستم انتقال مواد پلیمر مى باشد که در شکل (3) نشان داده شده است. شکل (3) سیستم انتقال پلیمر: سیستم انتقال مواد پلیمر همان مسیر مذاب از نازل تزریق تا حفره قطعه مى باشد که معمولاً شامل قسمتهای ذیل است: 1- spure 2- cold slug wells    3- رانرهای اصلی 4- رانرهای فرعی 5- گیتها طراحی سیستم انتقال مواد از اهمیت بسزایى برخوردار است چرا که اثر مستقیم بر کیفیت قحلعه در پر کردن قالب دارد.   اسپرو : مسیر راه گاهى مذاب پلیمر از نوک نازل تزریق تا انشعابات راه گاهها، اسپرو مى باشد که باید برخوردار از خصوصیاتى شامل موارد ذیل باشد: الف) ضخامت و قطر اسپرو به ابعاد اولیه قطعه و قالب و همچنین به ضخامت قطعه بستگى دارد. ب) مواد داخل اسپرو نباید نسبت به مقاطع دیگر قطعه زودتر منجمد شود. براى اینکه فشار دوم بتواند به دیگر نقاط قطعه برسد، پلیمر داخل اسپرو باید دیرترازنقاط دیگرمنجمد شود. در غیراین صورت امکان بروز تعدادى از عیوب مانند مکش و پر نشدن کامل در قطعه مى باشد.  همان طور که در شکل (4) مشخص است. براى طراحى اسپرو باید از فرمولهاى زیر استفاده کرد. شعاع r2 بیانگر فیلت گوشه اسپرومى باشد بدلیل اینکه از تیز بودن گوشه در جریان مذاب اجتناب شده و جریان راحت تر ادامه یابد.                  شکل (4) راه گاه: سیستم راهگاه جریان مذاب را از اسپرو به داخل حفره و کویته قالب هدایت مى کند. فشار مضاعف جهت راندن مذاب پلیمر ار داخل راهگاه به قالب نیاز مى باشد. تنش هاى حرارتى و اصطکاکى تولید شده از این فشار، باعث بالا بردن دما در داخل مذاب شده و در نهایت، تسهیل در جریان سیال پلیمر مى کند. خصوصیات راه گاه: راه گاه از نقطه نظر طراحى باید داراى موارد زیر باشد: 1- مذاب را به راحتى به کل کویته هاى قالب برساند. 2- نسبت به تمام کویته هاى قالب متوازن باشد. 3- نسبت به gate های یک کویته جهت پر کردن یکنواخت نیز متوازن باشد. 4- کمترین حجم را دارا باشد از جهت اینکه مواد کمتر در آن بازیافت شود. 5-به راحتی از قطعه جدا گردد. 6- موارد دیگری مانند پر شدن قالب، نگه داشتن فشار، زمان سیکل تزریق را مى توان توسط  runners کنترل نمود.   راهگاههاى سرد: مواد درون راه گاههاى سرد بعد از تزریق از قطعه جداشده و بازیافت مى شوند. این راه گاهها به طورمعمول به نحوى طراحى مى شوند که حداقل مواد(پلیمر) را مصرف کند. چرا که مواد داخل راه گاههای سردبعد از تزریق قابل استفاده نبوده و باید بازیافت شوند. راه گاههاى گرم: راه گاههاى گرم در کل مسیر به طورى طراحى مى شوند که پلیمر در کل مسیر راهگاه،به حالت مذاب باقى مى ماند این رویه باعث حفظ مواد پلیمر مى شود و فرایند جداسازى راه گاه از قطعه را حفظ میکند.   شکل مقاطع رانرها: همچنان که  در شکل (5) نشان داده شده است مقاطع متفاوتى براى راه گاهها موجود مى باشد.که عبارتند از: 1- مقاطع کاملا دایره اى 2- مقطع ذوزنقه اى شکل 3- مقطع ذوزنقه اى تغییر شکل یافته به شکل دایره 4-مقطع نیم دایره شکل 5-مقطع مستطیلى شکل سه مقطع اول ازنقطه نظرطراحی بازدهى بهتردارندو توصیه شده است که ازاین سه نوع مقطع شکل استفاده گردد. شکل (5) مقطع کاملاً دایره ای: مقطع کاملاً دایره ای بهترین مقطع برای راه گاههای تزریق میباشند.این مطلب از نظر عبور بیشترین حجم جریان به نسبت سطح میباشد از دیگر محاسن مقطع دایروی کم کردن افت فشار بوده وباعث میشود حرارت کمتری از دست برود. هزینه ماشین کاری این مقطع بالا بوده چرا که باید دو نیم دایره را ماشین کاری کرد ودر داخل قالب در یک ردیف قرار داد.   مقطع ذوزنقه اى شکل: رانرهاى ذوزنقه اى شکل نیز در قالبهاى پلاستیک و سه صفحه اى به خوبى مورد استفاده قرار مى گیرند. بطورى که رانرهاى گرد در قالبهاى سه صفحه اى نمى توانند بخوبى جدا گردند. در شکل (6) کلیه رانرهاى متفاوت مورد استفاده در قالبهاى پلاستیک نشان داده شده است.   قطر هیدرولیکى و مقاومیت جریان: براى مقایسه رانرها با مقاطع متفاوت مى توان از قطر هیدرولیکى که بیانگر مقاومت جریان است استفاده کرد.هرچقدرقطرهیدرولیکی بیشترباشد مقاومت جریان کمتراست. در شکل (6) روش استفاده از قطر هیدرولیکى براى مقایسه شکل رانرهاى متفاوت مشخص مى باشد.   تعیین قطر رانرها: قطر وطول رانرها، تاثیر مستقیم برروى مقاومت جریان در آن دارد. به طورى که در اثر بالا بودن مقاومت جریان رانرها میزان افت فشار بالاتر خواهد رفت. چنانچه قطر رانر را براى کم کردن مقاومت جریان مذاب افزایش دهیم، حجم رانرها بیشتر شده و در نهایت سیکل خنک کارى به دلیل دیر سرد شدن رانرها بیشتر مى شود.   براى محاسبه قطر رانرها استفاده از اطلاعات تجربى و گرافهاى موجود است. شکل (7) بیانگر گرافهای قطر رانر با توجه به وزن قطعه و ضخامت آن می باشد شکل (7) منحنی قطر رانر با توجه به وزن قطعه و ضخامت قطعه   شکل (8) منحنی محاسبه قطر توجه به طول جریان طرح بندى سیستم راه گاه(1): به طور کلى، سه نوع سیستم راه گاهى براى قالبهاى چند حفره اى استفاده مى شود. در شکل این سه نوع سیستم نشان داده شده است. الف) استاندارد (جپ وراست)  ب)  H شکل (شاخه اى)  ج) شعاعى (ستاره اى)   شکل (9) از سه طرح بالا دو طرح  H وشعاعى حالت متوازن دارند. در حالت متوازن اندازه رانرها یکسان بوده وطول آنها از سر اسپرو تا کویته ها یکسان است به طورى که همه کویته هاى موجود در قالب به صورت یکنواخت و با شرایط یکسان پر مى شوند. طرح نوع استاندارد ازنوع طرح نامتوازن می باشد به دلیل اینکه فاصله و طول رانر هر کویته تا اسپرو یکسان نیست. به همین دلیل مواد به طور یکنواخت و با شرایط یکسان به کویته ها نمى رسد. در چنین شرایطی،می توان سییستم نا متوازن را با تغییر ضخامت در قطر رانر ها متوازن کرد. گیت تزریق: گیت تزریق روزنه کوچکى است که از داخل آن مذاب پلیمر به داخل کویته وارد مى شود طراحى گیت شامل موارد انتخاب گیت، ابعا گیت، محل گیت، ضمخامت وطول، گیت مى باشد. طراحى گیت به نوع قطعه وقالب، مواد وپلیمر مذاب، نوع قالب، فاکتورهاى اقتصادى نظیر هزینه های ساخت، سیکل تزریق بستگى دارد. همچنین، طراحى گیت از نقطه نظر کیفیت قطعه وتولید آن از اهمیت بسزایى برخوردار است. ابعاد گیت تزریق: مقطع گیت معمولاً کوچکتر از دیگر مقاطع قطعه و رانرهاى تزریق است. به طوری که بتوان بدو ن هیچ اثرى، پس از تزریق در مقطع گیت، رانر را از قطعه جدا کرد. حداکثر زمان فشار دوم  تزریق زمان انجماد مواد در گیت تزریق مى باشد. با توجه به این مطلب در مى یابیم که ضخامت گیت اثر مستقیم روی  زمان فشار دوم دارد. گیت هاى بزرگ، باعث کاهش ویسکوزیته حرارتی واصطکاک وهمچنین سرعت عبور را کم مى کند. اما دراثر منجمد شدن دیرتر، باعث مى شوند که مدت زمان بیشترى بتوان فشار دوم را اعمال کرد و این براى قطعاتى که دچار مکش مى شوند، بسیار مفید است.  کم شدن تنش هاى پمس ماند و پایدا رى ابعاد ى بهتر از مزایاى انتخاب گیت بزرگتر است. محل قرار گیرى گیت: محل قرار گیرى گیت باید به گونه اى باشد که قالب به صورت یکنواخت و سریع پر شود. خطوط جوش و تله های هوایی و مـحل قرار گرفتن خروجى هوا به قرار گیرى محل گیت تزریق بستگى دارد. به همین دلیل باید در انتخاب محل گیت دقت فراوان کرد. شکل (10) در طراحى گیت باید به نکات ذیل توجه داشت: الف)وجود سرعت مذاب و همچنین فشار مذاب بالا در محل قرارگیرى گیت تزریق، سبب مى شود که تنش هاى زیادى در سطوح نزدیک گیت اعمال شود. ب) محل قرارگیرى گیت باید به گونه اى باشد که مذاب از سطوح ضخیم تر به سطوح نازکتر پر شود. لذا بهتر است محل قرارگیرى گیت تزریق را در محل ضخیم تر قرار دهیم. این امر باعث مى شود تا قطعه دچار عیوبى همانند  ((hesitation)) ومکش نشود. ابعاد گیت: 1. طول گیت تزریق طول گیت تاحد ممکن باید کوتاه باشد و این امر سبب مى شود افت فشار در اطراف گیت زیاد شود. 2-ضخامت گیت:  معمولا در حدود 80- 50 درصد ضخامت دیواره آن است. ضخامت گیت براى اینکه به راحتى از قطعه جدا شود، باید کمتر از ضخامت دیواره قطعه باشد. انواع گیت: گیتها از لحاظ اشکال متنوع هستند ولى به طلور کلى مى توان آنها را به دو دسته کلى تقسیم کرد: الف) گیتهاى که به صورت اتوماتیک در پروسه قالب از قطعه جدا مى شوند.  ب) گیتهاى که پس از تزریق باید توسط اپراتور از قطعه جدا شوند. به دلیل حساس بودن بعضى از مواد مانند (PVC) به برش این نوع گیتها طراحى مى شوند.(گیتهای نوع دوم).   گیتهایى که بصورت دستى از قطعه جدا شوند: انواع گیتهایى که به صورت دستى و بوسیله اپراتور از قطعه جدا مى شوند، عبارتند از: 1-direct (sprue) gate 2-tab gate 3-edge (standard) gate 4-Over lap gate 5-Fan gate   6- Disk ( diaphragm) gate 7-Ring gate 8-Spoke (spider) gate 9-Film (flash) gate   گیتهاى نوع مستقیم: گیتهاى نوع مستقیم (direct) معمولاً براى قالبهاى تک حفره یا کویته استفاده مى شود این نوع گیتها در مواردى استفاده شده که مذاب پلیمر به صورت مستقیم از sprue وارد کویته قالب مى شود.شکل (11). شایان ذکر است افت فشار در این موارد به حداقل خود مى رسد. در این نوع طراحى، انقباض در نزدیکى گیت و اسپرو کم خواهد شد ولى در داخل اسپرو مقدار انقباض زیاد خواهد شد و این سبب مى شود که تنشهای کششى در نزدیکى گیت تزریق بیشتر شود.   ابعاد گیت نوع مستقیم: قطر اسپرو در محل اتصال به نازل تزریق با توجه به نازل تزریق طراحى مى شود، که البته باید در حدود mm1 بزرگتر از قطر خروجى نازل تعیین شود. باتوجه به استانداردها زاویه اسپرو در حدود 4/2 درجه و به سمت قطعه بزرگتر شده و با توجه به طول اسپرو قطر محل اتصال اسپرو به قطعه محاسبه مى شود، قطر اسپرو در محل اتصال به قطعه در حدود 5/1 میلى متر بزرگتر از ضخامت قطعه در آن نقطه می باشد.   شکل (11) در مو رد زاویه اسپرو باید به نکات ذیل توجه نمود: چنانچه زاویه اسپرو کوچک باشد(کمتر از 1 درجه) در حین پران کردن قطعه، امکان بروز مشکل در قطعه مى باشد. بزرگ بودن زاویه اسپرو، باعث از بین رفتن مواد پلیمر مى شود و همچنین زمان خنک کارى را افزایش مى دهد.   2. گیت نوع نوارى: گیتهاى نوع نوارى معمولا براى قطعات نازک و تخت به کار مى رود. این نوع گیت باعث مى شود کمترین برشى در داخل کویته قالب ایجاد شود.شکل (12) . در این نوع گیتها تنشهای برشی ایجاد شده در اطراف گیت به خود گیت محدود می شود،بعد از جدا شدن آن از قطعه،تنشهای برشی در داخل گیت می ماند. شکل (12)   ابعاد گیت کمترین عرض این نوع گیتها در حدود 4/6 میلى متر وکمترین ضخامت آن، در حدود 75 درصد عمق کویته می باشد. 3- Edge gate: این نوع گیتها در محل خط جدایش قالب قرار مى گیرد و معمولاً قالب را از طرف بالا و پایین و یا کنار پرمى کند.شکل (13) شکل (13) ابعاد گیت عموماً ابعاد این نوع گیت تا حدود6% تا 75% ضخامت قطعه مى باشد (4 تا 4/6 میلى متر ضخامت قطعه). پهناى این نوع گیتها، در حدود 6/1 تا 7/12 میلى متر مى باشد. فاصله شیار Land این گیت نباید از 1 میلى متر تجاوزکند.   3-Overlap gate: این نوع گیت تقریبا شبیه گیتهاى  Edge gate مى باشد با این تفاوت که این گیت حالت روى هم دارد.شکل (14) بیانگرگیت Overlap است. این نوع گیتها براى مواردى به کار مى رود که طراح بخواهد از حالت افشانه اى شدن جریان مذاب جلوگیرى کند. شکل (14) ابعاد گیت: ابعاد گیت به صورت 4/0 تا 4/6 میلى متر درضخامت و 6/1 تا 7/12 میلى متر در عرض مى باشد.  5- گیت نوع Fan: گیت نوع  Fan از نوع گیت لبه اى پهن مانند شکل (15) مى باشد که داری ضخامت هاى متنوعى می باشد. این ویژگى باعث مى شود که پر شدن قالب سریع شده که براى قطعات بزرگ مناسب است، مخصوصاً قطعات بزرگى که دارای مقاطع شکننده مى باشد. این نوع گیت باعث مى شود جریان مذاب به صورت یکنواخت به کویته قالب وارد شود به طوری که عامل اصلى مرتبط با پیچیدگى و تابیدگى و تغییر ابعادى در قطعه مى باشد. گیت نوع  Fanباید در جهت ضخامت و عرضى داراى زاویه باشد. زاویه دار بودن گیت باعث مى شود که سرعت جریان مذاب به صورت ثابت باشد. همچنین در یکنواخت جریان ییدا کردن مذاب به داخل کویته کمک مى کند. شکل (15)     ابعاد گیت Fan: ماکزیمم ضخامت این نوع گیت در حدود 75 درصد ضخامت قطعه بابد باشد. معمولاً اندازه گیت  Fanدر حدود 25/0 تا 6/1 میلى متر در ضخامت بوده و عرض آن بین 4/6 میلى متر یا 25% درصد طول کویته قالب می باشد.       6- گیت نوع دیسک: گیتهاى دیافراگم معمولاً براى قطعات سیلندرى شکل و یا قطعات گرد که داخل آنها خالى است استفاده می شود شکل (16).کاربرد این نوع گیتها براى مواقعی است که قطعه به شکل هم مرکز بوده و خطوط جوش و ابعاد قطعه در طراحى بسیار مهم مى باشد. این نوع گیت معمولا به صورت پلیسه در اطراف لبه هاى قطعه بعد از تزریق شکل مى گیرد.   شکل (16) ابعاد گیت: معمولا ضخامت گیتهاى دیافراگم در حدود  25/0 تا 27/1 میلى متر است. 7. گیت حلقه اى: همانند گیتهاى دیافراگمى، این نوع گیت نیز براى قطعات گرد و سیلندرى استفاده مى شود اما همیشه این نوع گیت توصیه نشده است.شکل (17)  شکل (17) ابعاد گیت: معمولا ضخامت این گونه گیتها 25/0 تا 6/1 میلى متراست  8- :Spoke Gate به این نوع گیتها ،گیتهای چهار نقطه ای و یا صلیبی نیز می گویند که بیشتر برای قطعات لوله ای شکل استفاده می شود این نوع گیتها به راحتی از قطعه جدا شده و مواد پلیمر کمتری را هدر میدهد.شکل (18) شکل (18)   از معایب این نوع گیت ایجاد جوش در قطعه می باشد همچنین در قطعات گرد و لوله ای شکل دقت دایروی بودن را پایین می آورد. ابعاد گیت: معمولا ضخامت این گونه گیتها 8/4 تا 8/0 میلى متراست مى باشد و پهنا و عرض آن 4/1 تا 4/6 میلی متر می باشد.   9- گیت film (Falsh): گیت  film تقریباً شبیه گیتهاى حلقوى هستند با این تفاوت که این گیت ها بیشتر روى لبه ها مستقیم قرار مى گیرند.شکل موارد  استفاده این گیت معمولاً در قطعات صاف، پهن و داراى سطوح وسیع مى باشد که باعث مى شود تا بیدگى را به حداقل برساندشکل (19) شکل (19)   ابعاد گیت: ابعاد گیت film کوچک مى باشد و تقریبا25/0 تا 63/0 میلى متر ضخامت دارد. گیتهایى که به صورت اتوماتیک از قطعه جدا مى شوند: این نوع گیتها در اثر فرآیند و مکانیزم قالب از قطعه بریده شده و از آن جدا مى شوند. همچنین پس از بازشدن قالب سیستم راه گاهى از محل گیت تزریق از قطعه مورد نظر جدا مى شود که به دلایل زیر این نوع مورداستفاده قرار میگیرد.    الف) کم کردن اثر بریدگی     ب)کم کردن هزینه اپراتورجهت جدا کردن سیستم راه گاهى از قطعه  ج) پایدار نگه داشتن زمان سیکل تزریق در کل فرایند تزریق.   انواع گیتهای زیر به صورت خودکار از قطعه جدا مى شوند: 1.     Pin gate 2.     Hot-runner (hot-probe) gate 3.     submarine (tunnel ,chisel ) gate 4.     valve gate 1-pin gate: 1- قطر گیت در حدود 25/0 تا 6/1 میلى متر مى باشد. با باز شدن کویته هاى قالب روى خط جدایش گیت تزریق (که داراى قطر کوچکى است) بریده شده و از قطعه جدا مى شودشکل (20) شکل (20)   چنانچه از چند گیت تزریق استفاده مى شود .( برای هر قطعه) باید توجه داشت استفاده از گیت به گونه ای باشد که طول جریان را به حداقل خود برساند. 2-:SUMBARING GATE این نوع گیتها  براى قالبهاى دو صفحه اى استفاده مى شود. با توجه به شکل گیت به صورت یک تونل زاویه دار از انتهاى رانر به سطح کویته زیر خط جدایش قالب راه مى یابد شکل (21) شکل (21) پس از جدا شدن قطعه و رانر از قالب گیت در محل اتصال به قطعه بریده شده و جدا مى شود. قطر این گیت بین 25/0 تا 2 میلى متر بوده و در راستاى خود زوایه دار مى باشد. 3- hot-runner gate(hot-probe) موارد استفاده این گیتها براى وفتى است که بخواهیم مواد مذاب را به صورت گرم وارد کویته قالب کنیم.شکل (22) شکل (22) در این صورت با استفاده از یک سرى گرم کن در اطراف رانر مى توان مذاب را به صورت مستقیم از اسپرو به داخل کویته قالب هدایت کرد. وجود مواد مذاب گرم در گیت تزریق باعث جدایش آن از قطعه مى شود. valve gate-4: این نوع گیت با اضافه نمودن یک دریچه (والو) به گیت  hot runner باعث مى شود کد مواد پلیمر مذاب نزدیک به گیت قبل از اینکه منجمد شوند دریچه بسته شود شکل (23) شکل (23) این کار باعث مى شود که بتوان از گیتها با قطر بیشتر استفاده کرد. از آنجا که زمان نگه داشتن قالب توسط این دریچه به راحتى قابل کنترل است، لذا مى توان با کنترل بهتر این سیکل کیفیت و پایدارى قطعه را بهبود بخشید.               فصل سوم       روش اساسی طراحی قالب     روش اساسی طراحی قالب:    تعیین اندازه قالب: اندازه قالب در اصل به اندازه ماشین بستگی دارد.اغلب اندازه ماشین مشخص یا موجود محدودیت مهمی برای مهندس طراح ایجاد می کند. این محدودیتها عبارتند از: – مقدار تزریق در هر کورس:مقدار مذابی که در یک کورس حلزون یا پیستون به داخل قالب منتقل می شود. – سرعت نرم سازی ،مقدار مواد نرم شده که ماشین در واحد زمان آماده می سازد. نیروی گیرنده که باید نیروی عکس العملی حاصل از حداکثر فشار داخلی حفره قالب را جبران کند. – حداکثر سطح میز ماشین که با فاصله بین میلهای  راهنمای ماشین معلوم می شود. – حداکثر فشار تزریق.   تعیین تعداد حفره قالب: عوامل مهم در تعیین تعداد حفره هاى یک قالب عبارتند از: الف)زمان تولید محصول  ب) میزان تولید محصول  ج) اندازه (حجم) تزریق دستگاه و نیروی گیره                                                  د)هزینه قالب  ه)انداره قالب و)شکل قالب ز)ظرفیت پلاستیته شدن الف)زمان تولید محصول:  در این مرحله تعداد حفره قالب لازم که با زمان تحویل مناسب باشد تصمیم گیری می شود.این تعداد نباید کم باشد تا اینکه سفارش در فاصله زمانی مجاز تولید شود.
زمان ساخت کل سفارش  تشکیل شده از: مدت زمان طراحی قالب                           مدت زمان ساخت قالب                                    مدت زمان تولید سفارش قطعه      مدت زمان طراحی قالب مستقل از تعداد حفره قالب فرض می شود ،در حالیکه مدت زمان ساخت قالب   با افزایش حفره قالبها افزایش می یابد.این ارتباط با رابطه تقریبی زیر مشخص می شود :   مدت زمان ساخت قالب با یک حفره قالب       تعداد حفره (توان 0.7 از اطلاعات تجربی به دست آمده است(.            ب) میزان تولید محصول  همان طور که مشاهده می شود که منحنی از کمتر از n=1000 قطعه شروع نمی شود.تعدادکمتر سفارش با سود نیست چرا که هزینه های قالب مخارج استهلاکی زیادی به وجود می آورد.این هزینه با کاهش تعداد تولید افزایش می ابد و منجر به غیر اقتصادی شدن کار می شود.طبق این تجربه اقتصادی ترین راه برای تولید قطعات تا تیراژ 10000 قطعه به شرط اینکه زمان تحویل مورد نیاز محدودیتی ایجاد نکند استفاده از قالب با یک حفره قالب است.اگر بهترین کیفیت و دستیابی راحت در نظر باشد ،آنگاه عموما فقط از این قانون استفاده می شود.با مشکلتر شدن فرآوری مواد ،این نمودار  ارزش بیشتری پیدا می کند.اگر شرایط دیگری وجود داشته باشد ،آزمایش دیگری انجام می شود. شکل (1)   ج) اندازه (حجم) تزریق دستگاه و نیروی گیره:   حداکثر تعداد حفره قالب با توجه به اندازه (حجم) تزریق دستگاه از رابطه زیر بدست می آید                                                 حداکثر حجم مواد در یک کورس Sv به Cm3 =N1 حجم قطعه در راهگاه Mv به Cm3   این محاسبه با فرض استفاده کامل از حداکثر مقدار تزریق در یک کورس ماشین که از قطر حلزونی و جابجایی آن به دست می اید انجام می شود   حداکثر تعداد حفره قالب با توجه به نیروی گیرنده:                                                  حداکثر نیروی گیرنده از نیروی عکس العملی حفره قالب که نتیجه سطح تصویر شده همه حفره قالب ها و راهگاهها و حداکثر فشار حفره قالب است به دست می آید F=A×P در اینجا  F نیروی عکس العمل ،A سطح تصویر شده حفره قالبها  و سیستم راهگاه و P فشار حفره قالب است. در فرآیند صحیح ،با توجه به جنس و قطعه ،فشار حفره قالب MPa =100-20 است. در عملیات اشتباه ممکن است این فشار تا فشار تزریق کامل بالا برود.بنابراین توصیه می شود که محاسبه با فشار تزریق حداکثرماشین و سطح تصویر شده کلی که ممکن است با مذاب پوشیده شود انجام شود.    =  ×     د)هزینه قالب: برای نوع قالب مشخص شده و با دانستن ابعاد اصلی قالب هزینه قالب را با روشهای مختلفی می توان برآورد کرد. هزینه های قالب تشکیل شده اند از:- هزینه طراحی- هزینه جنس- هزینه ساخت و- هزینه سازندگان بیرونیهزینه های غیر مستقیم قالب تشکیل شده انداز:- هزینه نمونه سازی- هزینه مونتاژ- هزینه نگهداریهزینه هایی که تعریف شده اند مستقیما هزینه نامیده می شوند.   آرایش حفره ها:   پس از تکمیل تعداد حفره ها ،آنها را باید به بهترین صورت ممکن آرایش داد.در ماشینهای قالبگیری تزریقی مدرن معمولا سیلندر در محور مرکزی میز ثابت قرار دارد.محل راه تغذیه با این مشخص می شود. آرایش حفره ها در اطراف راه تغذیه مرکزی باید طوری باشد که شرایط زیر در آن رعایت شود:- تمام حفره ها باید به صورت هم زمان و با مذابی که دمای یکسان دارند پر شوند.- طول جریان باید کوتاه باشد تا مقدار ضایعات مواد حداقل شود.- فاصله بین یک حفره قالب با یک حفره قالب دیگر باید به اندازه کافی زیاد باشد تا فضای لازم برای خطوط خنک کاری و میلهای پران در اختیار باشد. همچنین سطح مقطع کافی برای تحمل نیروهای حاصل از فشار تزریق وجود داشته باشد. شکل (2)طرحهای اولیه برای آرایش حفره ها در قالب را معرفی می کنند. شکل (2)   راهگاه کش:   زمانی که قالب باز می شود ضروری است که اسپرو از داخل بوش تزریق خارج شود.در قالبهای تک محفظه ای اسپرو مستقیما به قطعه تزریقی وصل می شود(شکل ۵۹).در هنگام خروج قطعه از حفره ثابت اسپرو نیز به همراه قطعه خارج می شود.در قالبهای چند محفظه ای باید از سیستم راهگاهی استفاده شود بنابراین ممکن است که اسپرو در هنگام باز شدن قالب در نیمه ثابت باقی بماند و بایستی با یک روش دستی اسپرو را از بوش تزریق خارج کرد.به دلیل اینکه خارج نمودن دستی اسپرو از قالب مطلوب نیست باید برای خارج نمودن اسپرو طرحی را به کار برد.رایجترین روشها عبارتند از:استفاده از یک پین زائده دار یا ایجاد یک گودی مناسب در روبروی اسپرو.مواد پلاستیکی که وارد زائده یا گودی می شوند،پس از منجمد شدن نیرویی برای بیرون کشیدن اسپرو از بوش تزریق اعمال می کنند.دو طرح برای خارج نمودن اسپرو وجود دارد.در طرح اول که ما آن را طرح (A) می نامیم در زیر سطح جدایش یک زائده ایجاد شده و در طرح دوم که ما آن را طرح (B) می نامیم از یک زائده در بالای سطح جدایش استفاده می شود. راهگاه کش نوع Aنوع ساده راهگاه کش را می توان با اعمال شیب در قسمت نافی اسپرو ایجاد کرد که در شکل زیر نشان داده شده است. راهگاه کش با طرح نافی مخروطی شکل شکل (3) دیواره های نافی به صورت مخروطی شکل است .مطابق شکل این نافی در امتداد خط مرکزی ایجاد می شود.یک پین پران ساده پشت نافی قرار گرفته و زمانی که عمل پران انجام می شود نافی را همراه با مواد سیستم تغذیه پران می کند.در طرح دیگر می توان در داخل سوراخ یک یا چند ردیف شیار ایجاد کرد.بنابراین یک زائده به وجود می آید.       راهگاه کش با طرح نافی شیاردار شکل (4) مجدداً از یک پین برای پران نافی استفاده می شود.اما در این حالت در هنگام پران،پین پران باعث برش مواد پلاستیک می شود.بنابراین مواد در داخل شیارها باقی می مانند.(شکل 4) در کورس بعدی مواد پلاستیک با این مواد جوش می خورند.طرح دیگر راهگاه کش نوع A ،طرح راهگاه کش Z شکل است.این طرح یکی از ساده ترین طرحهای راهگاه کش است. انتهای پین راهگاه کش که ما آن را راهگاه کش گوییم به صورت شکل زیر ساخته می شود.. راهگاه کش با طرح نافی Z شکل شکل (5) زمانی که قالب باز می شود این نافی Z شکل مواد را به همراه خود کشیده و در زمان پران ،این نافی و سیستم تغذیه پران خواهد شد.در طی عمل پران که در شکل نشان داده شده است،راهگاه کش به سمت جلو حرکت می کند و در راستای حرکت نافی و سیستم تغذیه از قالب جدا می شوند .در بعضی مواقع در این روش سیستم تغذیه به راهگاه کش می چسبد و اگر پران اتوماتیک نیاز باشد بایستی از یکسری وسایل پاک کن یا جاروب کن استفاده نمود. راهگاه کش نوع Bاین طرح راهگاه کش بر اساس بیرون کشیدن راهگاه کش از داخل یک صفحه مانند صفحه بیرون انداز و یا یک حفره شناور است که در نتیجه سیستم تغذیه پران خواهد شد.طول رایج راهگاه کش کله قارچی در شکل زیر نشان داده شده است. راهگاه کش با طرح نافی سرکله قارچی شکل (6) شیار سر باعث ایجاد یک گیر می شود.این گیر اسپرو را به همراه خود می کشد.در طی مرحله باز شدن قالب،راهگاه کش از داخل صفحه بیرون کشیده شده و باعث می شود تا مواد پلاستیک در روی سطح سر آن بریده شود.توجه کنید که یک حلقه پلاستیکی در اطراف راهگاه کش در پایان سیکل تزریق باقی می ماند.در سیکل بعدی مواد خمیری پلاستیکی به این حلقه جوش می خورند.بنابراین مجددا راهگاه کش عمل خود را انجام می دهد. در شکل زیر  نوع دیگر راهگاه کش به نام راهگاه کش سر مخروطی به کار گرفته شده است که مشابه سیستم قبل است.مقدار نافی که توسط مخروط وارونه ایجاد می شود،نبایستی زیاد محکم باشد و باید بتواند اسپرو و سیستم تغذیه را به همراه خود بکشد.خاصیت ارتجاعی مواد پلاستیک باعث می شود تا در زمان عقب کشیدن راهگاه کش بدون برش مواد،اسپرو از سر راهگاه کش آزاد شود(شکل 7) راهگاه کش با طرح نافی سر مخروطی شکل (7) کورس بازشدن : کورس بازشدن برای بیرون انداختن بدون مشکل قطعه از قالبها با ماهیچه های بسیار بلند بایدبه اندازه کافی بلند باشد(مثال :قالب سطل) .حداقل کورس لازم بیش از دو برابر طول ماهیچه است.از سوی دیگر کورس بلندتر از حد نیاز ،مدت زمان سیکل را افزایش می دهد و  به دلیل هزینه ای باید کورس هر چه کوتاهتر باشد.کورس بازشدن را می توان دقیقا تعیین کرد ولی کورس بیش از حد نرمال مخارجی زیادی دارد.   سیستم های پران: منطقی است که در قالب سیستم هایی برای پران قطعات تدارک دیده شود.برای سیستم پران روی ماشین تزریق تجهیزاتی وجود دارد که از این تجهیزات برای خودکار کردن سیستم پران استفاده می شود.این تجهیزات در پشت صفحه متحرک ماشین تزریق وجود دارد.اگر سیستم پران قالب در روی نیمه متحرک قالب قرار گیرد ،بسیار بهتر و موثر تر می تواندعمل پران قطعه را از روی قالب انجام دهد .قبلاٌ گفته شد که باید قطعه از روی ماهیچه پران شود،بنابراین باید ماهیچه روی قسمت متحرک قالب طراحی شود. بحث درباره سیستم های پران را به سه عنوان زیر می توان بیان نمود: ۱- شبکه پران ۲- مجموعه صفحه پران ۳- روشهای پران شبکه پران: شبکه پران بخشی از قالب است که تکیه گاه صفحه قالب بوده و همچنین فضای مورد نیاز برای نصب و عملکرد مجموعه صفحه پران را ایجاد می کند.معمولاٌ شبکه پران شامل کفشک متحرک و تکیه گاهها است.سه طرح مختلف برای شبکه پران وجود دارد: ۱- شبکه پران خطی ۲- شبکه پران قابی ۳- شبکه پران با تکیه گاه گرد شبکه پران خطی: این شبکه شامل دوبلوک چهارگوش است که بر روی کفشک متحرک نصب شده اند. مجموعه صفحه پران که به صورت خط نقطه نشان داده شده است،در فضای بین دو بلوک نصب می شود.یک برش مقطع از شبکه پران را در شکل (8) ملاحظه می کنید:   شکل (8) در این شکل صفحه قالب به صورت خط نقطه نشان داده شده است.این طرح در قالبهای کوچک کاربرد دارد که ابعاد مجموعه صفحه پران آن به اندازه ای است که فاصله زیادی بین تکیه گاهها ایجاد نمی کند.اگر فاصله بین بلوک ها زیاد باشد و یا ضخامت صفححه قالب به اندازه کافی نباشد،به دلیل نیروی اعمال شده در زمان تزریق امکان تغییر شکل صفحه قالب وجود دارد.برای جلوگیری از افزایش بیش از حد ضخامت صفحه قالب که باعث بزرگی و سنگینی قالب می گردد از یکسری تکیه گاههای اضافی در ناحیه مرکزی قالب استفاده می شود. تکیه گاههای اضافی را می توان به صورت بلوک (یا بلوک های) موازی با جفت تکیه گاه خارجی به کار برد. تغییر شکل صفحه: شکل 9 (a ): تغییر شکل صفحه قالب وقتی بلوک های تکیه گاهی با یکدیگر فاصله زیادی داشته باشند.                                                                              (b ):افزودن بلوک های میانی از این خطر جلوگیری می کند.   شبکه پران چند تایی در این شکل (10) یک مجموعه پران که در آن از این نوع تکیه گاههای اضافی استفاده شده همراه با یک سیستم پران تسمه ای به صورت خط نقطه تقسیم شده نشان داده شده است. در این سیستم پران از تسمه هایی با مقطع چهار گوش استفاده می شود.این تسمه ها از بین تکیه گاهها عبور کرده و در انتها به وسیله یک جفت تسمه به هم متصل می شوند. شکل(10): شبکه پران چند تایی که به همراه سیستم پران تسمه ای استفاده شده است. شکل (10) تکیه گاههای اضافی گرد: در این طرح تکیه گاههای اضافی گرد در مناسبترین محل قرار می گیرند.این تکیه گاههای گرد از جنس فولاد با استحکام متوسط انتخاب شده و با پیچ به کفشک متحرک بسته می شوند. مجموعه صفحه پران(به صورت خط نقطه نشان داده شده است)باید در محل نصب تکیه گاهها سوراخ شود.به دلیل وجود این سوراخ ها ،تصمیم گیری درباره موقعیت این تکیه گاهها روی مجموعه صفحه پران باید بعد از مشخص شدن محل اجزای پران از قبیل پین پران،بوش پران و … انجام شود. تمامی سیستم قالبهای استاندارد فقط با طرح شبکه پران ارائه می شوند.اگر ضخامت صفحات قالب به کار رفته در این قالبها کم باشد ضرورتاٌ تکیه گاههای گرد اضافی به کار گرفته می شود تا در برابر نیروهای تزریق مقاومت کافی ایجاد شود.توجه کنید به دلایل عملی سازندگان واحدهای قالب استاندارد،فضای خالی بین تکیه گاهها را حتی الامکان بیشتر می کنند تا از سطح موثر تزریق بیشتری بتوان استفاده کرد.تکیه گاههای گرد به صورت قطعات استاندارد در انگلستان در اندازه های مختلف ارائه می شود.اندازه ها بر حسب میلیمتر است. اندازه های داخل پرانتز بر حسب واحد انگلیسی است: (۲/۱)۳۰،(۳/۱)۳۲،(۶/۱)۴۰،(۲)۵۰،(۴/۲)۶۰،(۵/۲)۶۳،(۸/۲)۷۰،(۲/۳)۸۰،(۵/۳)۹۰،(۴)۱۰۰،(۷/۴)۱۲۰٫ هر قطر با طولهای مختلفی ارائه شده است(توجه داشته باشید که تمامی اندازه های فوق را ممکن است یک تولید کننده عرضه نکند).این تکیه گاههای گرد با شکلهای:سوراخ رزوه دار،استفاده از پین کور(این پین کور در سر دیگر تکیه گاه که رزوه نشده،استفاده می شود.)،یا از یک سوراخ راه بدر در مرکز تکیه گاه استفاده می شود.در طرح آخر تکیه گاه بین کفشک متحرک و صفحه قالب قرار گرفته و با یک پیچ آلن دو صفحه را با یکدیگر متصل می کند. شکل (11): تکیه گاههای اضافی گرد که به صورت منطقی در محل های مناسب استفاده می شوند. شکل (11) شبکه پران قابی شکل: به دلایل زیر بسیاری از طراحان از این طرح استفاده می کنند: ۱- برای اینکه ساخت این روش ساده تر و کم هزینه تر است. ۲-در قالبهای کوچک ،این روش تکیه گاه خوبی برای صفحه قالب به وجود می آورد. ۳-در این روش امکان کاربرد مجموعه صفحه پران رایج به شکل چهارگوش وجود دارد. ۴-اطراف مجموعه صفحه پران کاملاٌبسته شده و بنابراین از داخل شدن هر نوع جسم خارجی جلوگیری می کند. زمانی که شکل خارجی صفحه قالب گرد باشد معمولاٌ شکل خارجی شبکه پران نیز گرد طراحی می شود.یک طرح نمونه در شکل (b ) نشان داده شده است.در این طرح یک تکیه گاه دایره ای شکل روی صفحه کفشک متحرک نصب شده است.این تکیه گاه از ماشین کاری یک بلوک فولادی ساخته می شود.این روش به صورت محسوسی پر هزینه تر از روش قبل است. ما قبلاٌ بیان کردیم که شبکه پران باید یک تکیه گاه مناسب برای صفحه قالب ایجاد کند.چنانچه ابعاد قالب افزایش یابد(فرض کنید اندازه صفحه پران مربوطه نیز بزرگ باشد) به طور موثرتری سطح تکیه گاه در تمامی طرحهای فوق به تدریج کاهش می یابد.یکی از روشهای اصلاح این موضوع استفاده از تکیه گاههای گرداست وقبلا درشبکه پران خطی توضییح داده شد.اغلب این امکان وجود دارد که با تغییر شکل تکیه گاهها به شکلی غیر از شکلهای رایج گرد و یا چهار گوش ،سطح موثر تکیه گاهی را افزایش داد.شکل صحیح تکیه گاه نخست بستگی به موقعیت اجزای پران دارد که تعیین می کند کدام قسمت از مجموعه صفحه پران را می توان ماشین کاری نمود تا امکان به کار بردن تکیه گاه اضافی در طرح وجود داشته باشد.در شکل (c ) یک مثال نشان داده شده است.در این مثال سطح تکیه گاهی بیشتری را می توان با بعضی اصلاحات در مجموعه پران به دست آورد.برای مثال در مجموعه صفحه پران در صفحات چهار گوش ،گوشه ها پخ زده می شوند.حتی شکل های بی قاعده تری نیز طرح می شود تا سطح تکیه گاهی بیشتری به دست آید.برش مقطع کلی از هر یک از طرح های فوق (a و b یا c ) در شکل (d ) نمایش داده شده است.صفحه قالب و مجموعه صفحه پران به صورت خط نقطه نشان داده شده است.توجه کنید که بعضی از پیچ ها فقط تکیه گاهها را به صفحه کفشک متحرک متصل می کنند،در حالیکه بقیه پیچ ها از تکیه گاهها عبور کرده و به صفحه قالب بسته می شوند تا صفحه قالب را به مجموعه شبکه پران محکم کنند.با استفاده از این پیچ ها می توان مجموعه پران را به صورت یک واحد از قالب جدا کرد.این ترکیب عمل تعمیرات قالب را ساده تر می کند. در شکل (12) بعضی از انواع طرحهای این نوع شبکه پران نشان داده شده:   شبکه پران با تکیه گاههای گرد: در این طرح فقط از تکیه گاه گرد برای تکیه گاه صفحه قالب استفاده شده و از بلوک های تکیه گاهی خارجی چهارگوش سیستم های قبل صرفه نظر شده  است. زمانی که در قالبهای بزرگ احساس شود بلوک های اضافی تکیه گاهی تاثیر چندانی ندارند،از این سیستم استفاده می شود.یک طرح نمونه در شکل زیر نشان داده شده است.این طرح ساده شامل تعدادی تکیه گاه گرد است و با یک ترکیب منطقی روی صفحه متحرک قالب نصب شده است.شبکه به صفحه قالب با پیچ بسته می شود.مجموعه صفحه پران(در شکل به صورت خط نقطه است)می تواند مانند طرحهای قبلی به راحتی حرکت کند.در مجموعه صفحه پران سوراخهایی متناسب با محل تکیه گاههای گرد ایجاد می شود.بهتر است برای جلوگیری از ورود جسم خارجی به داخل با ورق نازک فولادی شبکه پران کاملاٌ بسته شود. شکل (13):شبکه پران با تکیه گاههای گرد   شکل (13) مجموعه صفحه پران مجموعه صفحه پران به بخشی از قالب گفته می شود که اجزای پران به آن بسته می شوند.این مجموعه در پشت صفحه قالب در بین فضای شبکه پران قرار می گیرد. این مجموعه شامل صفحه پران،صفحه نگهدارنده پران ها و میله بیرون انداز می باشد.یک سر میله بیرون انداز رزوه شده است و به صفحه پران بسته می شود(به برش مقطع “b “توجه کنید).در این طرح میله بیرون انداز علاوه بر تحریک و حرکت صفحه پران،عمل هدایت مجموعه را نیز انجام می دهد.توجه داشته باشید که در زمان حرکت ،میله بیرون انداز از داخل یک بوش راهنما به صورت انطباقی عبور می کند.بوش در داخل صفحه کفشک متحرک قالب نصب شده است.پیش از آنکه بحث را درباره جزئیات بیشتر اجزای پران ادامه دهیم بهتر است چگونگی عملکرد این اجزا را بررسی کنیم .برش مقطع از نیمه متحرک یک قالب نمونه در شکل زیر نمایش داده شده است.(برای نمایش بهتر ،ماهیچه و اجزای پران نمایش داده نشده است) شکل (14):مجموعه صفحه پران شکل (14)     تحریک صفحه پران توسط میله بیرون انداز ماشین: وقتی نیمه متحرک قالب به سمت چپ حرکت می کند،مجموعه صفحه پران توسط میله بیرون انداز ماشین تحریک می شود.قالب روی صفحه متحرک ماشین تزریق نصب می شود.در سمت چپ صفحه متحرک ماشین میله بیرون انداز قرار دارد.این قطعه با توجه به کورس ماشین قابل تنظیم است.وقتی که صفحه متحرک به سمت چپ حرکت کرده و قالب باز شد ،میله بیرون انداز قالب در نقطه مشخصی با میله بیرون انداز ماشین برخورد می کند.در شکل (b) آغاز این مرحله نشان داده شده است.بقیه لنگه متحرک قالب (شامل صفحه قالب و شبکه پران)حرکت را به سمت چپ ادامه می دهد تا کورس خود را کامل کنند.حرکت نسبی بین شبکه پران و مجموعه صفحه پران برای عمل اجزای پران ضروری است.در شکل های نشان داده شده میله بیرون انداز ماشین از داخل صفحه متحرک ماشین تزریق عبور کرده است.این نوع بیرون اندازها مخصوص ماشینهای تزریق کوچک است.در ماشین های تزریق بزرگ از تعداد بیشتری میله بیرون انداز استفاده می شود تا نیروی یکنواختی به صفحه پران اعمال شود.چنین سیستمی در شکل (15) نشان داده شده است. شکل (15)   تحریک مستقیم مجموعه صفحه پران توسط میله های بیرون انداز ماشین در شکل (16.a) یک نما از صفحه متحرک ماشین بدون قالب نمایش داده شده است.در این طرح از چهار بیرون انداز استفاده شده است که با لقی مناسبی از صفحه متحرک ماشین عبور کرده اند.روش کار در شکل های نشان داده شده بالا یکسان است.به جز اینکه در این حالت چهار میله بیرون انداز مستقیماٌ به پشت صفحه پران نیرو اعمال می کند(b).اگر از میله بیرون انداز و بوش راهمنای مربوطه در قالب استفاده نشود(مانند این طرح)یک مکانیزم جداگانه برای هدایت مجموعه صفحه پران بایستی در نظر گرفت.بسیاری از سازندگان ماشین های تزریق برای ساده کردن سیستم عمل پران علاوه بر میله بیرون انداز ثابت از یک عمل کننده هیدرولیکی نیز استفاده می کنند.در این حالت می توان سیستم پران را در هر موقعیتی (در رفت یا برگشت)از سیکل تزریق حرکت داد. شکل (16) مجموعه پران توسط عمل کننده هیدرولیکی: زمانی که قالب نیاز به پران دارد بازوی هیدرولیکی (۱) توسط مدار هیدرولیک ماشین تحریک شده و در نتیجه بازوی عمل کننده به سمت جلو حرکت می کند تا به میله بیرون انداز قالب (۲) برخورد نماید.می توان بازوی عمل کننده هیدرولیکی را مستقیماٌ به صفحه پران بست و در نتیجه حرکت جلو و عقب شدن بازوی عمل کننده عیناٌ به مجموعه صفحه پران منتقل می شود.اتصالات استانداردی برای اتصال ساده و راحت تر بازوی عمل کننده به صفحه قالب وجود دارد. شکل (17) کوپلنیگ استاندارد : این مجموعه شامل ۲ قطعه معمولی است،یک نافی به سر بازوی عمل کننده بسته شده و یک بدنه کوپلنیگ بر روی صفحه پران نصب می شود.شکل بالا این مجموعه را قبل از عمل دو قطعه نشان می دهد.بر خلاف بحثی که درباره نحوه اتصال عمل کننده به ماشین شد در بعضی از ماشینهای تزریق،عمل کننده هیدرولیکی (۱) به صورت وارونه روی صفحه ماشین نصب می شود.این بار بازوی عمل کننده هیدرولیکی (۲) به یک صفحه واسطه(۳) متصل شده است. شکل (18) شکل (18) تحریک مجموعه پران توسط تعدادی میله بیرون انداز: تعدادی میله بیرون انداز ماشین(4) به این صفحه بسته شده است.این میله ها از داخل سوراخهایی که بر روی صفحه متحرک ماشین (5) و کفشک متحرک قالب (6) ایجاد شده عبور می کنند.بنابراین در این طرح صفحه پران (7) مستقیماٌ تحریک می شود و نیازی به میله بیرون انداز قالب نمی باشد. شکل (19) شکل (19) صفحه پران: هدف اصلی از کاربرد این قطعه انتقال نیرو از سیستم محرک به قطعه تزریق شده از طریق پرانهاست.نیروی لازم برای پران قطعه تزریقی قابل توجه است،بخصوص در قالبهایی که دارای عمق زیاد بوده و شیب کمی باید در نظر گرفت(غالباٌ صفحات پران به دلیل انتخاب کم ضخامت، در عمل خراب می شوند).ضخامت صفحه پران باید به حدی باشد تا تحمل هرگونه نیروی اضافی را داشته باشد.زیرا تغییر شکل در ابتدای مرحله پران به نهایت می رسد و این به دلیل چسبیدن قطعه تزریقی به ماهیچه است.تغییر شکل یک تیر نسبت عکس با مکعب ارتفاع دارد ،بنابراین با افزایش جزئی در مقدار ضخامت انحراف بسیار کاهش می یابد.اگر صفحه پران کمی تغییر شکل پیدا کند باعث می شود تا به اجزای پران نیروی جانبی وارد شود،بنابراین باعث سایش بیشتری در داخل سوراخهای پران در صفحه قالب شده و همچنین باعث خم شدن پین ها می شود.اگر مقدار آن زیاد باشدسیستم عملکرد را متو قف می کند. در یک سیکل پران که با پین و بوش پران عمل می کند،فشار تزریق به طور مستقیم روی پرانها اعمال میشود.برای جلوگیری از فرو رفتن پرانها در داخل صفحه پران بایستی صفحه را از جنس فولاد با سختی نسبتاٌ بالا انتخاب کرد.فولاد با کربن متوسط برای مصارف عمومی مناسب است( BS 970-080 M) .ابعاد پلان این صفحه بستگی به موقعیت اجزای پران دارد.برای مثال نمای پلان یک قالب برای تولید یک جعبه چهار گوش را در نظر می گیریم.   انواع ترکیب ها برای چهار پین پران: فرض کنید چهار پین پران برای پران کردن قطعه کافی باشد.این پین پرانها را می توان با ترکیب های (a) و (b) که در شکل (20) نشان داده شده بکار برد.صفحه پران می بایستی تمام اجزا را پشتیبانی کند.به وضوح مشاهده می شود که در طرح (b) از مجموعه پران کوچکتری استفاده شده است (با خط نقطه نشان داده شده است).باید به خاطر داشت که هر چه مجموعه صفحه پران کوچکتر باشد می توان شبکه پران قویتری داشت(با خط نقطه در اطراف صفحه پران ترسیم شده است).در طرح (a) ما یک شبکه پران خطی داریم،در حالیکه در (b) یک شبکه پران قابی شکل داریم. در شکل (20) یک نمونه از مجموعه صفحه پران چهار گوش که در طرح شبکه پران خطی و یا شبکه پران قابی شکل مورد استفاده قرار گرفته نشان داده شده است. کاربرد تکیه گاه گرد در صفحه پران و سیستم شبکه پران چهارگوش یکسان است.در این حالت سوراخها از داخل صفحه پران و صفحه نگهدارنده پرانها با لقی مناسب عبور می کنند. شکل (20)     ترکیب مجموعه صفحه پران با شبکه پران با تکیه گاه گرد: در نمای برش خورده (b) صفحه قالب و سیستم شبکه پران به صورت خط نقطه نشان داده شده است.نهایتاٌ در سیستم پران تسمه ای که در آن از تعدادی اجزای پران تیغه ای استفاده می شود ،بجای صفحه از تسمه استفاده می شود و این تسمه ها در انتها توسط تسمه های عرضی به یکدیگر متصل می شوند. شکل (21) شکل (21)   سیستم پران تسمه ای شکل (22)     انواع روشهای پران: زمانی که قطعه تزریقی سرد می شود،قطعه منقبض شده و مقدار این انقباض بستگی به نوع مواد دارد.برای قطعاتی که هیچگونه شکل داخلی ندارند،برای مثال در قطعه جعبه چهار گوش شکل (23.a) مواد مانند شکل از سمت دیواره های حفره منقبض خواهد شد.بنابراین باید از یک سیستم پران ساده استفاده شود(به عنوان مثال یک جت هوای فشرده) شکل (23)   (a):انقباض قطعه از هر دو طرف در حفره (b):انقباض مواد روی ماهیچه قطعاتی که دارای فرم داخلی می باشند در هنگام سرد شدن روی سنبه می چسبند،بنابراین بایستی با استفاده از روش پران مناسب قطعات را از روی سنبه پران نمود(b).طراح چندین روش پران را می تواند انتخاب نماید. اما عموماٌ بسته به شکل قطعه تزریقی محدودیت هایی برای انتخاب بعضی از روشها وجود دارد.انواع روشهای پایه پران عبارتند از: ۱- پین پران                                  ۲- بوش پران ۳- پران تسمه ای                          ۴- پران تیغه ای ۵- پران هوایی                              ۶- پران با صفحه بیرون انداز  بعضی از اجزای پران که در روشهای فوق مورد استفاده قرار می گیرند در شکل (24) نشان داده شده است.   شکل (24)  (a):پین پران                      (b): پین پران پله دار        (c):پینD شکل                  (d): بوش پران                     (e):پران تیغه ای           (f):پران والوی  (g): پران تسمه ای   پین پران: این پران رایج ترین سیستم نوع پران در قالبهای تزریق است و به طور کلی ساده ترین روش پران نیز در قالبها این روش است.در این سیستم قطعه تزریقی با تعدادی پین پران از قالب پران می شود(a).برای نصب راحت پرانها در مجموعه صفحه پران سر پین ها به شکل استوانه ای است.شکل زیر نحوه عملکرد را نشان می دهد. شکل (25) شکل (25) در شکل بالایی پرانها در موقعیت عقب قالب بوده و با پین برگردان در این موقعیت نگه داشته شده است.(پین برگردان در شکل نشان داده نشده است).یک حرکت نسبی بین صفحه پران و صفحه قالب ایجاد می شود.بنابراین پین پران قطعه را از داخل حفره به بیرون پران می کند.(شکل پایینی).پین پران بایستی یک انطباق سرشی مناسب در داخل سوراخ مربوطه روی صفحه قالب نصب شود.اگر این انطباق مناسب رعایت نشود مواد پلاستیک از بین لقی پران و سوراخ عبور کرده و به پشت صفحه قالب جریان می یابند.در مثال ارائه شده بهترین موقعیت برای پین پران مرکز قطعه است.قسمت انتهای پین پران در محل مربوطه روی صفحه نگهدارنده نصب می شود.پین پران روی صفحه پران قرار گرفته و در حقیقت صفحه پران پشت بند پین پران است.قطر سوراخ در صفحه نگهدارنده باید به اندازه های بزرگ باشد تا پران در محل خود لق باشد.دلیل لق بودن پین پران در مجموعه صفحه پران به شرح زیر است:همانگونه که قبلاٌ بیان شد،پین پران می بایستی یک انطباق سرشی مناسب نسبت به سوراخ صفحه قالب داشته باشد.بنابراین امتداد حرکت پین پران توسط این سوراخ کنترل می شود.امکان اینکه سوراخ نسبت یه سطح قالب عمود نباشد وجود دارد(به صورت اغراق آمیز در شکل زیر نشان داده شده است). شکل (26) بنابراین در زمان حرکت مجموعه پران (شکل پایین) یک حرکت جانبی بین پین و سوراخ به دلیل عمود نبودن سوراخ به وجود می آید.اگر پین پران برای حرکت عرضی فضای کافی نداشته باشد،تحت تاثیر تنش های قابل توجه قرار گرفته و به احتمال زیاد شکسته و یا خم می شوددر شکل زیر برای سوراخ و خزینه مربوطه قطرهای مناسب پین پران نشان داده شده است. شکل (27) ابعاد شناوری پین در صفحه نگهدارنده برای جبران عدم انطباق تماس پین های پران با قطعه به دو صورت می باشد:ممکن است پین پران روی سطح قطعه تزریقی باشد،که در این حالت پیشاپیش در تماس با سطح قطعه است مانند شکل ٫یا پین پران در روی سطح جدایش باشد که در این حالت پیشانی پین ها هم سطح با سطح جدایش قالب است وتنها بخشی از سطح پیشانی پین در تماس با قطعه می باشد.پین پران های نوع اول یکی از دو وضعیت زیر را دارند: ۱- اگر قطعه تزریقی شکل داخلی نداشته باشد،می بایستی فقط آنرا از داخل حفره پران نمود.یک مثال از این حالت در شکل زیر نشان داده شده است.در این حالت قطعه به شکل حرف”Z” بوده و دو عدد پین قطعه را پران می کند. شکل (27) پران قطعه “Z” شکل با پین پران در سطح قطعه 2- اگر قطعه تزریقی شکل داخلی داشته باشد در اکثر موارد استفاده از پران در سطح جدایش به دلیل ایجاد اثر نامطلوب ظاهری روی قطعه و یا به دلیل عملی نبودن طرح امکانپذیر نمی باشد.یک مثال در شکل زیر نشان داده شده است. به دلیل شکل لبه های قطعه استاندارد از پین پران در سطح جدایش امکانپذیر نیست.   شکل (28) پین پران در سطح جدایش اگرچه قطعه دارای دو بال است ولی فقط از پین پرانهای ساده استفاده می شود.در حالت کلی استفاده از پین های پران در سطح قطعه برای قطعات چهارگوش نامطلوب است.(شکل 29.a) شکل (29): عموماٌ استفاده از پین پران در سطح قطعه برای پران قطعات جعبه ای شکل مطلوب نیست. شکل (29) زمانی که پین پران حرکت می کند بسته به میزان چسبندگی بین قطعه و ماهیچه،قطعه تمایل به تاب برداشتن دارد(شکل 29.b)در مواد پلاستیک نرم پین پرانها احتمالا، در قطعه تزریقی فرو می روند و آنها را سوراخ می کنند.از پین های پران در سطح قطعه علاوه بر اینکه برای پران کردن قطعات در بعضی موارد برای اهداف دیگری نیز استفاده می شوند.برای مثال برای خروجی هوا از محفظه قالب که در این صورت به آن تخلیه می گویند.وقتی پین پران در موقعیت عقب می باشد ،باید پیشانی سطح پین پران هم سطح با سطح ماهیچه باشد،در غیر این صورت بسته به اینکه پران عقب یا جلو باشد یک زائده به شکل برآمدگی یا فرورفتگی در محل پران بر روی قطعه ایجاد می شود. شکل 30: در صورتی که پین پران در سطح قطعه در موقعیت خود قرار نگیرد فرورفتگی (a ) و یا برآمدگی (b ) روی قطعه تزریقی ایجاد می شود.    کیفیت سطح سر پین پران می بایستی کیفیت سطح بقیه قطعات تشکیل دهنده محفظه را داشته باشد.پین پران در سطح جدایش روش استاندارد شده دیگری در کاربرد پین پرانها در قطعات جعبه ای شکل است .این پین های پران بر روی کف دیواره های کناری قطعه برای عمل پران نیرو اعمال می کنند.شکل زیر(a.31)                 شکل 31: پین های پران در سطح جدایش شکل (31) محل پین پران نسبت به ماهیچه می بایستی به اندازه ای باشد که 13/0 میلیمتر (۰٫۰۰5 اینچ) بین سوراخ پین پران و دیواره ماهیچه فاصله وجود داشته باشد(شکل بالا b) .بدون این فاصله احتمالاٌ عمر قالب کاهش می یابد و پین پران روی دیواره ماهیچه خراش ایجاد می کند.کسانی که در ابتدای کار طراحی هستند تمایل دارند قطر پران را برابر ضخامت دیواره قطعه انتخاب نمایند.برای این موضوع یک دیاگرام وجود دارد.فرض کنید که ضخامت دیواره قطعه ۳ میلیمتر است.       شکل (34):نمایش اثر افزایش قطر پین پران در سطح جدایش شکل (34) زمانی که از یک پین پران به قطر ۲٫۵ میلیمتر استفاده شود کل مساحت پران برابر ۴٫۹۲ میلیمتر مربع است(شکل بالا a) ،هرچه قطر پران افزایش یابد مساحت پران نیز افزایش می یابد(شکل بالا b) از (۵ و ۱۰ میلیمتر) به (۹٫۸ میلیمتر مربع و ۱۵٫۳ میلیمتر مربع).شکل زیر نموداری است که در آن ارتباط ضخامت دیواره ،قطر پین و مساحت پین و مساحت پران به صورت یک منحنی نشان داده شده است.             شکل (35): مساحت سطح موثر پران برای انواع پین های پران در سطح جدایش و ضخامت دیواره قطعات ابعاد متریک و تقریبی است. شکل (35) در قطعات بزرگ بهتر است که از هر دو دسته پین های پران در سطح جدایش و پین های پران در سطح قطعه استفاده شود .از نوع اول برای پران نمودن محیط قطعه استفاده شده و از نوع دوم برای آزاد ساختن برآمدگی ها و تورفتگی های موضعی و امثالهم استفاده می شود و همچنین در جاهایی که نیاز باشد سطح کلی پران افزایش یابد.محل و تعداد پرانها بستگی به اندازه و شکل اجزا دارد.هدف اصلی یک طراح در طراحی پرانهای قطعه ایجاد کمترین تغییر شکل ممکن در اثر پران بر روی قطعه است.بنابراین پین های پران روی قطعه بایستی در محلی قرار گیرند تا عمل پران قطعه از روی ماهیچه به صورت یکنواخت انجام شود.تغییرات ناگهانی در شکل (مثلاٌ در گوشه ها) مانعی برای پران قطعات است، بنابراین در این نقاط از تعداد بیشتری پین پران بایستی استفاده کرد.هرچه قطر پین پران کوچکتر انتخاب شود،باید تعداد بیشتری از آنها را بکار برد.پرانهای بزرگتر نیروی موثر پران را افزاش می دهند ولی احتمال به وجود آمدن تغییر شکل براثر پران در قطعه نیز افزایش می یابد،به همین دلیل بهتر است تا از تعداد پین پران بیشتری در مقایسه با تعداد کمتر با قطر بزرگتر استفاده شود. سیستم پین پران از کم هزینه ترین سیستم های مکانیکی پران است.سوراخهای پران در صفحات قالب با سوراخکاری و برقوزنی ایجاد می شوند.پین پرانها با عملیات ماشین کاری مانند تراشکاری و سنگ زنی تولید می شوند.یک نمونه از پین پرانهای سر مخروطی در شکل زیر نشان داده شده است. شکل (36): پین پرانهای سر مخروطی شکل (36) در صفحه نگهدارنده پرانها یک حفره (مطابق شکل) برای سر این نوع پران بایستی ایجاد شود.سر پران توسط صفحه پران در محل خود تثبیت می شود.زاویه مخروطی سر پین پران استاندارد برابر˚۶۰ است.هر دو نوع پین پران های سر مخروطی و سر استوانه ای در دامنه وسیع قطری از ۱٫۵ میلیمتر تا قطر ۳۲ میلیمتر قابل دستیابی است.به عنوان مثال شرکت DME مدل پران”A” خود را در ۳۵ قطر مختلف از قطرهای ۲ تا ۳۲ میلیمتر تولید می کند.هر قطر در طولهای مختلف عرضه می شود.برای مثال قطر ۵ میلیمتر در ۹ طول مختلف عرضه شده است.بدیهی است که طول پران توسط قالبساز با توجه به ابعاد مورد نیاز در قالب اندازه خواهد شد.در واحدهای انگلیسی قطر پین پرانهای ارائه شده توسط این شرکت از ۶۴/۳ تا ۱ اینچ است.پین پرانها قطعاتی هستند که در معرض اصطکاک شدید و تنش های حرارتی و مکانیکی قرار دارند.بنابراین بایستی سختی بالا در سطح (بالاتر از  ۴۰ Rc) داشته و دارای مز نرم باشند.فولاد نوع کروم- وانادیم اغلب برای این کار مناسب است،این فولاد عملیات سخت کاری شده و یا عملیات سخت کاری و سپس نیتریده می شود.   بوش تغذیه                                                                           بوش تغذیه ماده نرم شده را از نازل پیستون می گیرد و آنرا به صفحه ای که از خط جدایش عبور کرده و معمولاً عمود بر راه تغذیه است هدایت می کند. اغلب قالب تک حفره ای فقط یک راه تغذیه دارد، قطعه از راه تغذیه پر می شود. راهگاه، راه تغذیه را به گلویی یا گلوییهای تزریق متصل می کند. وظیفه اصلی راهگاه توزیع ماده به صورتی که تمام حفره ها در قالب چند حفره ای همزمان و در شرایط یکسان (فشار و دمای برابر) پر شود است. گلویی تزریق، انتقال مواد از راهگاه به حفره قالب (قطعه قالب گیری) را انجام می دهد. برای جدا شدن آسان وتمیز راهگاه زمینه آنباید نازک باشد. همچنین گلویی تزریق باید از ورود پوسته سرد، که در دیواره راهگاه تشکیل می شود، به داخل حفره قالب جلوگیری کند راه تغذیه معمولاً در بوش تغذیه ساخته می شود.پس از این که قالب بسته شد ونازل ماشین با قالب فشرده شد تا نقطه انتقال بین این دو بسته شود، وادمستقیماً از پیستون به داخل راه تغذیه جریان می یابد. این عمل بار منطقه ای بسیار زیادی در قالب ایجاد می کند و قالب در آن نقطه به سرعت ساییده می شود. بنابراین در عمل از بوش تغذیه که معمولاً از فولاد سختکاری شده و در قالب جا زده می شود استفاده می گردد در صورت خرابی یا سایش، این بوش تزریق تعویض می شود. سطح تماس به عنوان سطح آب بندی اهمیت خاصی دارد. نقطه سطوح تماس تخت و منحنی به کار می روند. در عمل بندرت از سطوح تخت استفاده می شود. چون فشار آب بندی زیاد تری لازم است. در اغلب موارد سطوح تماس منحنی (کروی) به کار می روند یک گودی کروی عمیق در بوش تزریق ماشین کاری می شود و سر کروی نازل در آن قرار می گیرد.                                     فصل چهارم       طراحی قالب بست شیلنگهای آبیاری   گام اول: مشخصات جنس قطعه و طراحی: جنس قطعه:استال خواص برتر استالها از قبیل مقاومت، سختی و چقرمگی، آنها را نیز در زمره پلاستیک های مهندسی قرار داده است. با داشتن دانسیته بیشتر از نایلونها، از بسیاری جهات خواصی مشابه با آنها را نشان می دهد و می تواند در ساخت قطعات سبک مهندسی به کا رود. همچنین قابلیت جذب رطوبت آن بسیار کم است. استالها هم بصورت خالص و هم در ترکیب با پلیمرهای دیگر وجود دارند. نوع خالص آن (همو پلیمر) قدری قویتر و سخت تر است و نوع ترکیبی آن با پلیمر های دیگر (کوپلیمر) ویژگی دوام در دماهای زیاد را دارد و به همین دلیل در ساخت لوله های آب گرم یا به عنوان بدنه کتری های برقی مورد توجه است. همچنین نسبت به بقیه پلیمرها گران تر است.مهم ترین مزیت این ماده، مقاومت عالی آن در مقابل مواد شیمیایی و ضریب اصطکاک بسیار پایین آن است. لذا بیشترین کاربرد آن در ساخت یاتاقانها، بویژه برای کار در محیط های خورنده است. از آن بصورت گسترده ای در تهیه نوارهای عایقکاری، واشرها، پمپها، دیافراگم ها، و همچنین پوشش ظروف آشپزخانه برای جلوگیری از چسبندگی استفاده می شود.استحکام بالا، اصطکاک کم، مقاومت سایشی، مقاومت در برابر مواد شیمیایی و جذب رطوبت کم از خواص این پلیمرها است.از موارد مصرف آنها، ساخت چرخ دنده، یاتاقان، وسایل خانگی، پروانه، پره، قرقره، قطعات کلید، ملحقات سپر، و نظایر آن است. پلی اتیلن ترفتالاتPET بهترین جایگزین شیشه برای بطریهای نوشیدنی است (شفافیت و سبکی و محکم بودن و از همه مهم تر جلوگیری از نفوذ گازکربینک) . پلی بیوتیلن ترفتالات PBT از مزایای دوام PET برخوردار نیست اما به راحتی قالب گیری میشود.اصلیترین کاربرد آن، به عنوان زمینه دربرگیرنده الیاف شیشه استحکام بخش است و به اشکال مختلفی در می آید. به عنوان ماده پرکاربردی که هر کسی میتواند با آن کار کند معروف است و برای قایقهای کوچک، ظروف مخصوص نگهداری مواد شیمیایی، مخازن، کیف و وسایل یدکی، ابزار خودروها و نظایر آن به کار می روداین ماده نوظهور در پلاستیک ها امکان کاربرد در دماهای بالا را دارد و بصورت ذاتی بلوری است و این امر موجب مقاومت زیاد آن در مقابل حمله اسیدها، قلیاها و حلال های آلی است. بسادگی شکل می گیرد و امکان کاربرد دراز مدت آن در 200 درجه سلسیوس وجود دارد و در این حال مقاومت سایشی خوب، اشتعال پذیری اندک، چقرمگی، استحکام و مقاومت خوب در مقابل خستگی نشان می دهد. دانسیته آن در حدود 1300 کیلوگرم بر متر مکعب است و در روکش دادن سیمها و ساخت اتصالات الکتریکی، پره، پروانه، الیاف و نظایر آنها به کار می رود.       با استفاده از نرم افزار کتیا قطعه را با ابعاد مورد نظر طراحی میکنیم     گام دوم: طراحی صفحه جنس یا حفره قالب که شامل: تعیین ابعاد بلوک تعیین تعداد حفره قالب تعیین آرایش حفره ها طرح بندی سیستم راهگاه تعیین سیستم راهگاه کش تعیین سوراخها برای پینهای راهنما و پیچها     تعیین ابعاد بلوک با توجه به ابعاد قطعه ومحل قرارگیری سوراخها تعیین میشود. تعیین تعداد حفره قالب به مشخصات ماشین: حجم تزریق دستگاه:   حجم مواد در یک کورس تزریق        حجم مواددر قالب با استفاده از مشخصات ماشین و روابط زیر داریم:  ظرفیت تزریق ماشین 150 گرم در هر کورس حجم مواد=حجم قطعه + حجم مسیر راهگاهی حجم قطعه: حجم مسیر راهگاهی=حجم اسپرو + حجم راهگاه کش + حجم راهگاه حجم اسپرو: حجم راهگاه کش:   حجم راهگاه:       تعیین تعداد حفره با توجه به نیروی گیرنده: به عنوان یک قاعده کلی به ازا هر از سطح حفره قالب    نیرو برای قفل کردن قالب نیاز می باشد.       آرایش حفره ها: در این قالب دو حفره وجود دارد بنابراین آرایش حفره ها به صورت چپ وراست می باشد طرح بندی سیستم راهگاه: ابتدا مقطع راهگاه را تعیین می کنیم که به صورت دایروی می باشد.سپس قطر مناسب را با توجه به رابطه زیر محاسبه می کنیم. محل قرار گیری سوراخها: با توجه به تجربیات قالب سازان و اصول ماشین کاری قواعد زیر را اعمال می کنیم. برای پیچها تا قطر10 mm کمترین فاصله مرکز سوراخ از لبه بلوک 15mm می باشد. برای پینها تا قطر 20mm کمترین فلصله مرکز سوراخ تا لبه بلوک 15mm می باشد.       گام سوم: طراحی صفحه پشت جنس که شامل: طراحی سیستم خنک کاری طراحی سوراخها برای عبور پینهای پران تعیین سوراخها برای پینهای راهنما و پیچها       این صفحه پشت صفحه جنس قرار میگیرد و عمل خنک کاری را انجام میدهد در این صفحه دو سوراخ به قطر 10mm در عرض بلوک تعبیه شده که مسیر جریان آب می باشد.به این صورت که آب از منبع دستگاه که به وسیله چیلر خنک مشود به داخل قالب هدایت می شود و پس از عبور از قالب مجدداً به منبع بر میگردد. طراحی سوراخها برای پین های پران پس از تعیین محل پرانها و تعداد آنها انجام می گیرد. در طراحی سوراخها برای پینها و پیچها از قوانینی که ذکر شد استفاده می شود.       گام چهارم طراحی صفحه پران که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی سوراخها برای قرار گرفتن پینها و پیچها           محل قرار گرفتن پرانها تحت تاثیر عوامل مختلفی می باشد که طراح با استفاده از تجربیات خوداین صفحه را طراحی می کند. جنس قطعه شکل ظاهری قطعه گام پنجم: طراحی صفحه نگهدارنده پرانها: تعیین ابعاد بلوک طراحی سوراخها برای پیچها       گام ششم: طراحی صفحه متحرک که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی فصای مناسب برای گیره بندی طراحی سوراخها برای پین های راهنما طراحی فضای مناسب برای حرکت جک پران                               گام هفتم: طراحی صفحه ثابت که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی فصای مناسب برای گیره بندی طراحی سورخها جهت قرار گرفتن پینها طراحی فضای مناسب برای قرار گیری بوش تزریق           گام هشتم: طراحی بوش تزریق که شامل: تعیین ابعاد تعیین زاویه مخروط تعیین شعاع کروی دهانه بوش تعیین قطر سوراخ دهانه بوش تعیین قطر سوراخ سر بوش         پینها: 1- پینهای راهنما 2- پینهای پران این پین ها به صورت استاندارد در اندازه های مختلف توسط شرکت های تولید کننده پین ها ارائه می شود. پین های راهنما: پینهای پران:   پس از طراحی،صفحات را به ترتیب قرار گرفتن آنها مونتاژ می کنیم و قالب را بر روی دستگاه سوار می کنیم.        نتیجه گیری: در طراحی قطعات پلاستیکی مهمترین شاخصه ملاحضات اقتصادی می باشد تا تولید به صرفه باشد. پس از در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی طراح باید شرایطی از قبیل توانای های کارگاهی،تعداد محصول،و… را در نظز بگیرد. در طراحی قالب طراح باید از صفحه ای طراحی را شروع کند که تمام شاخصه های قالب درآن اعمال شده باشد و طراحی صفحات دیگر را بر اساس این صفحه انجام دهد.    در طراحی قالبهای پلاستیک مشخصات ماشین حتماً در نظر گرفته شود در غیر این صورت طراحی ناقص میباشد. در طراحی قالب های پلاستیکی مشخصات جنس قطعات پلاستیکی که از طرف سازندگان ارائه می شود الزامی می باشد.  رعایت اصول ماشین کاری در طراحی قالب های پلاستیکی امری ضروری است.                     منابع   Menges,mohren ،فرزاد بیغال، تئوری و عملی قالبهای تزریق پلاستیک،نشر طراح. رئوفی،علی اصغر،طراحی قالبهای پلاستیک،امیر کبیر. Erik Lkensgard،مهندس جعفر وطن خواه،پلاستیکها فرآیندها وقالبها،نشر طراح.