گزارش کار آموزی رشته شیمی کاربردی شرکت معدنی املاح ایران (سهامی عام) با عنوان سولفات سدیم

گزارش کار آموزی شرکت معدنی املاح ایران.. 1

(سهامی عام) 1

استاد کارآموزی.. 1

در الکترولیز کلرات پتاسیم: 8

 

سولفات سدیم
روش استخراج:
رسوبات باقی‌مانده میرابیلیت از لایه‌های دریاچه‌ای یا شورابه‌های سطح دریاچه را طی زمستان و پاییز استخراج می کنند. در موارد دیگر آب داغ به رویه‌های نمک‌دار تزریق و با انحلال میرابیلیت آن را تبخیر و در خشک‌کن‌های چرخان، خشک می‌کنند.

روش فرآوری:
شورابه‌های پیچیده با سردکننده‌های مکانیکی تا 4 درجه سانتیگراد سردشده تا نمک گلوبر Glauber) از شورابه با فیلترهای چرخان جدا می‌کنند. بلورها درآب تازه حل می‌شوند و بعد از تبلور مکثی، جداسازی و تبلور مجدد، خشک می‌شوند.
سولفات کلسیم و تناردیت در روش اتاق پایه به‌صورت زیرزمینی استخراج می‌شوند.بایک جریان پادساعت گرد و دمای 35-40 درجه‌‌سانتیگراد، سولفات سدیم از نمک خام جدا شده و باقی‌مانده رس و تناردیت از شستشو در یک تبخیرکننده مکثی بدست می‌آید.
به طور کلی دو روش عمده برای تولید سولفات سدیم وجود دارد:
الف ـ استحصال از منابع معدنی
ب ـ روش‌های شیمیایی
– به عنوان محصول اصلی تولید
– به عنوان محصول جانبی تولید

الف ـ روش‌های شیمیایی تهیه سولفات سدیم:
این روش بر مبنای انجام فرآیندهای شیمیایی بر روی برخی مواد صورت گرفته و بیشتر در کشورهایی به کار برده می‌شود که فاقد منابع معدنی سولفات سدیم باشد (کشورهای اروپائی، آمریکا، ژاپن)، سولفات سدیم تولید شده در اینگونه کارخانه‌ها به دو شکل حاصل می‌شود.

ب ـ به عنوان محصول اصلی:
محور اصلی خط تولید این کارخانه‌ها سولفات سدیم است که با ترکیب مواد اولیه مناسب مستقیماً مبادرت به تولید این ماده می‌نمایند که می‌توان به فرآیندهای زیر اشاره نمود.
فرآیند ترکیب نمک طعام و اسیدسولفوریک:

در طی این فرآیند از ترکیب NaCl و H2SO4 به عنوان مواد اولیه، سولفات سدیم و اسید کلریدریک (به عنوان محصول) بدست می‌آید، در این فرآیند محصول اصلی سولفات سدیم بوده و اسیدکلریدریک به عنوان محصول فرعی مطرح می‌باشد. البته در برخی شرایط خاص و بر اساس هدف پروژه، سولفات سدیم به عنوان محصول جانبی مطرح می‌شود.

برای دستیابی به این فرآیند دو روش موجود است :
ـ در روش بستر سیال (Canon) که از جدیدترین روش‌های تولید سولفات سدیم و اسیدکلریدریک می‌باشد، فرآیند شامل یک اطاقک احتراق است که به انتهای بستر سیال (راکتور استوانه‌ای قائم) متصل است. بخار اسیدسولفوریک پس از تزریق به اطاقک احتراق با گازهای احتراق مخلوط شده و بدین طریق گرم می‌گردد، سپس این مخلوط وارد راکتور شده که حاوی ذرات NaCl می‌باشد، واکنش اسید و نمک سریع بوده و محصولات آن از بالای راکتور خارج می‌گردد. سولفات سدیم به شکل یک پودر نرم از زیر

سیکلون و گاز HCl از بالای سیکلون به بیرون هدایت می‌گردد، خلوص سولفات سدیم تولیدی حدود 5/97 درصد و اسید کلریدریک 25-20% حجمی می‌باشد، ظرفیت تولیدی یک راکتور به قطر 20 فوت، حدود 400 تن در روز است.

ـ در روش گریتیس (Giruitis) که بهترین فرآیند براساس سیستم نیمه مداوم، سهولت کار، سادگی تجهیزات و سیستم واکنش می‌باشد، ابتدا محلول آب و نمک در راکتور تهیه شده، سپس اسید سولفوریک 98% به راکتور اضافه می‌شود و پس از 30 دقیقه واکنش تکمیل می‌گردد، جهت تسهیل واکنش، کل فرآیند باید گرم بوده تا خروج HCl به آسانی صورت پذیرد. پس از انجام واکنش، محلول حاصل برای ورود به فیلتر باید سرد گردد. لذا مخلوط حاصل از یک مبدل حرارتی می‌گذرد تا دمای آن پائین بیاید و سپس به یک فیلتر دوار منتقل می‌گردد. مایع صاف شده به جریان برگشتی می‌پیوندد، به جامد اصل که حاوی مقداری NaHSO4 می‌باشد در حدود 10-8% سولفات سدیم تبدیل کند. محلول موجود در حمام را سانتریفوژ نموده و جامد موجود را به یک خشک‌کن وارد کرده تا رطوبت باقی مانده در معرض هوای گرم، گرفته شود و در نهایت سولفات سدیم خروجی از خشک‌کن دوار به یک آسیا و غربال جهت دانه‌بندی منتقل شده و سپس توسط دستگاه بسته‌بندی در کیسه‌های پلی اتیلنی kg50 یا بشکه‌های پلاستیکی 220 لیتری بسته‌بندی می‌گردد. راندمان این عمل تقریباً 100% بوده و محصول سولفات سدیم خشک، بدون اسید و با درجه خلوص بالا می‌باشد.
فرایند ترکیب نمک طعام و دی اکسید گوگرد:
در این فرایند که به روش‌‌ها رگریو مشهور است، NaCl، SO2 بخارات آب و هوا واکنش داده و سولفات سدیم و اسید کلریدریک تولید می‌کنند، این واکنش گرما زا در دمای 840 درجه سانتی گراد انجام می‌پذیرد و کنترل دما با هوای اضافی صورت می‌گیرد. در این فرایند مخلوط SO2 و هوا از درون بستری از نمک عبور می‌کند. مقداری آهن که به عنوان کاتالیزور برای انجام واکنش به کار می‌رود، باعث می‌شود که خلوص محصول کم شده و رنگ سفید آن برای کاربرد در صنایع شوینده مناسب نباشد و برای دفع این مشکل باید ناخالصی آهن را که حدود 3/0 تا 4/0 درصد بوده جدا کرد. این روش در کشورهای معدودی اجرا می‌گردد و علت اصلی آن بالا بودن تکنولوژی ساخت، مشکلات عملیاتی و گران شدن قیمت فروش کالا می‌باشد و علت اصلی بهره گیری از این روش به عنوان مثال در آمریکا، استفاده از گاز SO2 ضایعاتی از واحدهای ذوب فلزات می‌باشد.

این فایل ورد در 34 صفحه به خدمتتون ارئه میشود.

70,000 ریال – Download

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.